一般而言，领取物料需要掌握如下内容：
一、物料领取形式
物料领取形式，依据不同的情形可分为发放和领取两种形式。
1、发放
发放物料是针对物料管理部门或仓储部门而言的，是指其按照现场生产计划，直接将物料发放给生产现场。但是，直接向生产现场发放物料需要遵循一定的原则：
先入先出原则，即依据物料入库的先后顺序向现场发放物料：入库早的物料先发放，入库晚的物料后发放。我们知道，食品、药品合格证上都有保质期，超过了保质期就不能再使用。生产物料也一样，每一种物料都有自己特定的保质期限，期限的长短根据生产日期的不同而存在差异。一种物料在仓库中呆滞的时间越长，能够提供给客户的保质期就越短，这也是物料发放必须遵循先入先出原则的原因所在。
此外，在先入先出的原则下，一旦生产现场由于物料不良而引发产品不良现象，我们就可以通过对不良品现象发生时间进行追踪，查到物料的生产日期、到货日期以及投入使用日期，明确该物料投入使用的生产条件、生产数量以及去向等一系列情况，从而为改善对策打下基础。
反之，如果发放物料不遵循先入先出原则，就会使物料被混乱元序地投入使用。这样一来，我们就无法明确到底哪些物料过了保质期、哪几批货里混杂了不良物料以及物料是什么时候投入使用的等一系列问题，也就没有办法及时采取弥补和改善措施。
“先入先出”可以采取如下方式：
（1）两联单
所谓两联单，即为每一包（箱）物料设两联单，一联贴在包（箱）上，另一联依据日期先后顺序排列到专用文件夹内。发放物料时，将文件夹内日期最早的单据所对应的物料最先发放，技入使用。
（2）AB区
AB区，即把物料分为两区摆放：进入的物料放于A区，待发放的物料摆在B区。等B区物料发放完毕时，就将A区改为发料区、B区改为入库区，以此类推。
（3）移料
移料，即将物料由验收到入库的一端缓缓移向发料的一端。发放一次物料，就将验收入库端的物料向发料端做一定的移动，但是由于这样做的工作量较大，一般不予提倡。
（4）后来居上
后来居上，即利用重力原理，将物料装入一个大仓中，上部入仓、下部出仓。这种方法主要用于一些散装物料的发放，例如，散装塑肢原料、淀粉、谷物等
2、领取
领取（物料）是针对生产现场入员而言的，即物料使用入员根据需要在产品制造之前填写好某种物料领料单，然后向物料管理部门领取物料。一般情况下，这种形式主要适用于间接需求的物料。但也有一些企业因为生产计划不稳定，或物料计划做得不到位，无法主动掌握发料方式，而将这种形式应用于直接需求物料。
通常，生产现场管理过程中的领取行为有：生产物料（主料、配料）申领、作业工具（仪器、设备、检具、夹具、防护用具）申领、办公用具申领、资金（购买垫付、出差津贴）申领。
由于上述这几种领取对象的管理者都是间接部门，因此申领手续一般比较复杂。例如，生产现场入员要领取某种材料，需要先填写一张“物料申领表”，由上司盖章确认后送到物料管理部门，并在物料管理部门的“物料管理表”上签名留底，方可领到需要的物料。
具体来讲，领取物料需要遵循如下步骤：
①明确责任入以及领用、批准途径。首先明确申领的对象、步骤、需要填写的表格、（物料审批）责任入权限范围、审批时限，再明确物料的领取方法。如果不明确上述内容，上司也不知道是否应由自己批准、能批多少，只好再向更高一级上司请示，这样一来就会浪费很多时间，严重影响效率。
②填写物料申领单，报请上司批准。为了便于日后确认和平衡数据，“物料申领单”往往会存档一段时间。因此，生产现场入员领用物料时必须正确填写，上司见到“物料申领单”手续齐全，才会予以办理。
二、退料补货程序
为了满足生产需要，一旦发现生产线上有同产品规格不符的物料、超发的物料、不良的物料以及呆料，应立即进行有效的控制，进行退料补货。这就涉及物料不良处理、不良品处理、退料补货处理。
1、物料不良处理。
发生物料不良时，必须根据物料不良严重程度进行等级划分。
2、不良品处理。
不良品处理主要有五个步骤：
①保存样品。
无论不良品是批量还是个别产生，都应尽量保存样品。因为通过样品，我们才能够更直观地判定不良后果及影响。
②做标识。
对不良品进行标识，隔离存放。
③具体处理。
处理不良品，一般方法为：可以勉强接受的，特别采用；将合格品或者可以让步接受的挑出来；对通过重新制造或修理可以达到预期使用目的的，进行返工或修理；直接退货给前工序（供应商）。
④再次检验。
对特别采用以及经过挑选、返工、修理等处理后的可用物料，进行再次检验，确认其不会令产品出现不良，方能入库或投入使用。
⑤改善对策。
要防止不良再次发生，必须向主要负责部门发出《不良改善表》，并从“是否与品质问题严重程度相适应、改善对策可行与否、是否得到了贯彻落实、是否有效”四方面进行确认。
3、退料补货处理。
通常情况下，退料补货处理需要涉及许多部门的工作。例如，物料管理部门负责退料的清点与入库，品管部门负责检验退料的品质，生产部门负责物料退货与补料等。要保证这些工作有序进行，制定物料退料补货控制程序是十分必要的。
三、物料超领控制
由于种种原因，生产线超量领取物料的现象屡见不鲜。如果不加以控制，就会造成欠料、物料浪费，甚至直接影响生产进度，致使订单不能按期出货，给班组长的现场管理工作造成严重困扰，同时也对企业的生产和发展造成不良影响。怎样才能消除生产线物料超领现象呢？
总体来说，需要做到如下两点：
1、分析物料超领的原因。
通常情况下，生产线发生物料超领无外乎有如下几种情况：
①物料投入生产线时发现物料不良而进行追补。
②生产作业导致物料不良需追领。
③由于下道工序超领物料，导致本工序需要追加生产数量，而追加领料。
当然，其他原因也可能造成物料超领现象。要真正减少或消灭生产线物料超领这种现象，就要从领料记录开始追本溯源，从订单的特殊性、员工的作业习惯、品质的状况、物料的特性、发料的方式、现场的管理方式以及生产的安排等多方面进行分析，才能找到生产线超领料的根本原因。
2、明确责任归属。
要有效控制错误（超领物料）的发生，必须明确物料控制的责任归属，分清导致物料遗失或短缺的责任入，规定在物料领用、生产作业中相关入员的作业方式以及动作要求。
例如，规定特殊订单物料的确认、建立合理的损耗标准；确立物料员岗位职责和作业规范；规定员工严格执行工艺标准，进行标准作业；严格确认物料发放环节中的数量，物料责任到入，加强保管；严格执行制程检验，进行首件确认等。通过这些措施使物料在生产运行的每一个环节都得到控制，将非正常短缺降到最低点。
需要强调的是，各种规定要落实，应该指派专入跟进检查、详细记录，并定期对责任入进行稽核，让领料责任入承担非正常补料的物料成本。这样，可使相关责任入吸取教训，进而重视物料的使用与保管，同时也能杜绝现场作业员工和管理入员随意超领和补料的行为。
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