HACCP体系是HACCP原理与工厂具体实际相结合的产物，食品加工企业具体情况不同，HACCP体系也千差万别。即使加工同一品种的产品，预期用途、工艺流程完全一致，也不尽相同。要鼓励企业独立自主，紧密结合本厂加工实际，建立适合本厂的，有本厂特色的HACCP体系。厂家建立的HACCP体系，只要能自圆其说，经过验证，能有效控制危害，就应该充分肯定。相反，那种流于形式，应付评审的，要坚决反对。笔者总结多年实践经验，认为官方在验证企业的HACCP体系时，应主要注意以下两点。

一、企业是否建立并实施了HACCP前提计划

HACCP前提计划包括SSOP计划、人员培训计划、工厂维修保养计划、产品回收计划和产品的识别代码计划。这些前提计划往往是企业的软肋，但我们在日常监管和HACCP评审中却常常忽略，或一带而过。

比如人员培训计划，众所周知，对工厂人员进行HACCP原理和应用的培训是有效执行HACCP的关键因素，HACCP的运用，需要管理层和员工的全面责任承诺和介入。工厂必须制定计划，对员工进行GMP、SSOP、HACCP的培训，让员工了解GMP的规定和工厂制定的SSOP、HACCP的要求，按SSOP、HACCP的要求参与生产活动。SSOP、HACCP有修改时，要组织培训，使员工及时了解并执行。

而现在好多企业的人员培训计划，多是一张表格，上面简简单单地标着培训时间、授课人和授课题目，缺乏支持性的文件如讲稿和考卷，更不用说影音资料了。其实，这些资料是必须存档的，官方在监管和评审时，应适当查看，作为监管人员，最好能够适当地参与旁听企业的内部培训。如果我们把企业人员培训计划看做我们评审活动的一个关键点，那么适当地旁听可以算做是对这个关键点的监控和验证。还要注意检查，企业的SSOP、HACCP发生变动时，企业是否及时组织培训，让员工及时了解和把握。如果没有，说明人员培训计划目标不明确，形同虚设。

又如工厂维修保养，按，工厂维修保养计划应该包括对厂区内环境、厂房和场地、工器具、设备设施等相涉食品生产卫生、安全条件进行维修和保养的频度和程序，并对维修计划进行有效的检查和监督。可现在相当一部分企业是缺乏这样扔经常性的或定期的维修计划的。如一些水产品加工企业，加工用的塑料托筐已经折了破了，还继续使用。这个，很容易在加工过程中引入物理危害的，据我们了解，客户私下里也是有反馈的。建立发现这种情况，监管人员不要只看表面，将不符合项简单地描述为工器具破损，应该检查其工厂维修保养计划，如果没有，或不健全，整个HACCP体系都要被否定，推倒重来。

再比如产品识别代码计划，现在官方从管理角度，已经强制推行了。其实即使单纯从HACCP技术需要，工厂也必须建立产品的识别代码计划。没有一个严格的识别代码计划，就无从溯源，CL偏离时，不知从哪一批开始纠偏，HACCP根本无法实施下去。

现在一个比较严重的问题是，由于一些企业应付评审，其产品识别代码并没有得到真正落实，有的是出于客户的要求，有的是自身诚信不够，出口时换包装，将本来是去年生产的产品，打上今年的生产日期。更有甚者，用自己的厂代号走别人的货，产品识别代码全都是炮制出来的。这些现象是我们监管人员应该重点关注。具体如何识破并打击之？最根本的是，监管人员要对厂家和加工有充分的了解：车间有几条生产线，对于某一品种，日加工能力是多少，开足马力一刻不停能加工出多少吨货。只要了解了这些，对比其日加工记录和出口量，很容易找到破绽。

二、相关卫生程序和HACCP计划是否具备可操作性

对于我国中小食品企业来讲，要验证它的HACCP体系能否有效运行，关键看其有无可操作性。

首先说记录。一些厂家，不仅记录繁多（如单单洗手消毒，就有消毒液配制记录，消毒液检查记录，人员卫生检查记录等），而且表格往往设计得极不合理，比如人员卫生检查，详细地列了几十号人名单，检查项目包括指甲是否长，是否涂了口红，有无戴首饰，手有无外伤，头发有无外露等等，不厌其烦，每一项都要用文字来表述。一个卫生员根本记不过来。象这种情况，完全没必要一项项地填写，记录表格应该只记那些违反了卫生操作规范的行为，遵守的，就不要记了。记录表格要简洁适用，该合并的合并，如果设计不合理，现场记不过来，只能补记，保证不了记录的原始性和真实性，也就流于形式了。好多厂家的各项记录，填写人和审核人笔迹都相同，明显都是补记，主要是这个原因。

有的厂家做得很好，涉及到相关区域的记录，在相应位置挂好了记录表格，现场就能记，有专门人员记，可有的厂家，现场找不到相关记录。

再说一些基本的卫生操作，现在基本都不成为问题了，但就在数年前，还没有得到落实。如手的消毒，比如要泡到50ppm的次氯酸钠中30秒，好多厂家的员工是浸10几秒就抽出来了。后来我们要求厂家在洗手池上方挂个表，就可以把握时间了。北方冬天水冷，手放到凉水里时间长受不了，对此，我们要求厂家装热水器，保证水温，这样就保证了消毒时间。这些SSOP控制的内容，看来简单，但要真正落实，还要采取配套措施，增加其可操作性。

又如加工用胶皮手套问题。正确做法，应该在戴手套前，把手洗干净，然后戴上手套，再洗，可是，好多厂家的员工戴手套之前是不洗手的，因为洗完后再戴手套，手湿湿的，很难戴进去。

还有，一些厂家建立的HACCP计划，在对显著危害的控制上，也存在操作性不强的问题。最突出的是原料收购环节，通用的模式是让供货方提供供货证明。然而这个预防措施，好多情况下是落实不了的。除非供货方是相对正规的企业，经有关部门备案的，否则，象那些分散的养殖户、船主，他们是不可能提供可信的供货证明，证明原料农残、重金属、微生物等不超标的。一些企业HACCP制订者之所以刻舟求剑，盲目照搬，是因为没有顾及国情。问题根源在于我国的大环境。在那些对资源、环境、企业控制的比较好的国家，法规能够有效执行，企业诚信意识、法制意识较强，HACCP就好推行。比如，人家将海域划分为允许捕捞海域，有条件捕捞海域，不允捕捞海域，自有相关部门定期监测，保证允许捕捞海域不受污染，我们就很难做到。

客观条件决定了在我国食品企业建立HACCP体系，要有自己的特色。

那就是，厂家要把理论上应该归有关职能部门、供应商承担的风险自己扛起来。而对于CIQ来讲，在监管过程中，只认原辅料的化验结果，别的证据都不能轻信。尤其对于那些加工量不大，原料来源不明，人员流动性强，客户不固定，一年走不了几票货的企业，在要求他们将原辅料收购设为CCP点的同时，应该强制要求其将原料采购前的化验设为预防措施，关键限值就是相关化验结果合格，监控频率以每个原料批为单位。