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并不是所有的供应商都要做现场审核。
瓶颈类供应商没有必要做，因为如果审核发现问题，供应商不改也换不掉，那么这类供应商做现场评估就失去了意义；
日常类供应商，其产品风险度很低，与其仅是简单的买卖关系，对其做个简单的评估就可；
真正要去现场审核的，只有战略类和杠杆类供应商，并且从风险的角度考虑，应从战略类供应商逐步向杠杆类供应商推行。
雷竞技百科 审核具有三种模式：体系审核、产品审核、过程审核。这三类审核在审核对象、审核目的上有一定的区别。
很多企业在供应商审核上容易犯的错误，是将供应商审核做成了体系审核；为什么我们不强调体系审核呢？
一是体系审核通过与产品不出雷竞技百科 问题是弱关联；
二是几乎所有的供应商体系审核都过剩，作为客户，在熟悉情况上不如企业内部人员，在专业度上不如第三方审核机构，如果你再做一次体系审核，只是增加供应商的负担，而没有为双方增值。
如果你真的关心供应商的雷竞技百科 体系，可直接向供方索要最近一次的内审报告和外审报告，关注下发现的问题点及整改措施即可。
我们的审核重点应该放在过程审核和产品审核上。
所谓过程审核是指对产品诞生过程及批量生产过程的雷竞技百科 能力进行评定；产品审核是对产品的雷竞技百科 特性进行评定。
不同的企业应根据企业与供应链上下游的实际状况做最有效的审核。
其次，在对供应商做审核时，我们应该问些什么呢？
调查表里已经有的问题、假大空的问题、ISO模块化的问题，我们将其称为供应商审核的三不问。
第一类问题--调查表里已经有的：
你们家有什么样的生产设备？
你们家有哪些检测设备？
你们的客户有哪些？
第二类问题--假大空的问题：
你们家是如何做雷竞技百科 管理的？
你们是如何保证给我们家的货都是合格的？
如果我们家的订单和竞争对手的订单发生冲突了，你会优先保证谁？
第三类问题--ISO模块化问题
你们家的仪器是如何校验管理的？
你们家的不合格品是如何管理的？
你们家的设备是如何管理的？
以下提问内容比较推荐：
（1）以写供应商风险审核报告为目的来提问。
审核的目的是对供应商的风险做个整体的总结报告；注意，这几年供应商审核最大的问题是给每个项目都打分，但缺乏总评价。
（2）问“不”。
现场雷竞技百科 审核的重点，可以围绕“人、机、料、法、环”这条主线，找到关键影响要素。
比如，有些产品受“料”的影响，重点是去查物料；有一些企业是靠人工生产，这时“人”的稳定性就是关键要素；有的企业依靠自动化设备，会重点查“机”；有的企业是靠工艺配方，则重点去查“法”；如果环境对生产雷竞技百科 有较大的影响，那么我们就会去查“环”。
人的“不”如何问？问员工的流失率，抓住2个关键人：一个是供应商的雷竞技百科 经理，一个是生产线的工人。人若不稳定，那么产品的雷竞技百科 也就很难保证了。
机器的“不”主要是问设备的非计划性维修。故障前与故障后生产的产品是如何处置的，一直深挖下去，供应商管理方面的很多问题就会浮出水面。
材料的“不”主要是问最近一年来主要物料发现的雷竞技百科 问题有哪些？是如何进行纠正与预防的？
方法的“不”主要是问最近一年发生的返工返修，客户退货有多少是由于方法造成的？
环境的“不”主要是问最近一年发生的返工返修，客户退货有多少是由于环境造成的？
（3）要追问，连问5个为什么。
对每个问题要打破砂锅问到底，连续追问5个为什么。因为只有连续问了5个为什么，才能突破表层的借口，追查到问题的根本原因。给大家一个参考提问的列表。
①制造过程：为什么制造过程没有防止缺陷？
应用了防错技术并有相关的防错验证程序吗？
设备调整、物料处理、标签设置、操作指导都已经标准化了吗？
工模具都定期校正了吗？过程能力验证过吗？
FMEA和控制计划都定期审核和更新了吗？
引导方向：预防。
主要措施：制造过程标准化&防错。
②雷竞技百科 系统：为什么雷竞技百科 系统没有检查出缺陷？
应用防错技术并进行定期验证了吗？对不一致原材料的遏制标准化了吗？能保证下一个部件一定是好的吗？
对分拣和返工操作标准化了吗？
FMEA和控制计划都定期审核和更新了吗？
引导方向：保护。
主要措施：雷竞技百科 程序&检测、遏制。
③策划：为什么策划过程没有预示缺陷？
顾客关注的产品其关键特性识别了吗？
产品和过程经过验证了吗？内外部数据都经过审核了吗？
所有的潜在失效模式都尽可能在FMEA和控制计划中列出了吗？
类似产品和过程的FMEA都评审过了吗？有FMEA及时更新的机制吗？有行动优先计划吗？
引导方向：预测。
主要措施：PFMEA和控制计划中信息和内容的有效性。
最后讲讲看“实操”的艺术。
耳听为虚，眼见为实，审核时不能只看规定，更要看实操；关键工序、关键设备都会有各种点检记录、检验记录，除了查核记录，更应该验证记录的有效性，最佳办法就是让员工实际操作一遍。
供应商雷竞技百科 管理是将被动的来料雷竞技百科 控制转变为更加主动的全面供应商雷竞技百科 管理系统；其目的是维持和提高供应商的品质保证能力，以持续提供符合或超越雷竞技百科 要求的产品。 而我们的管理层真的重视雷竞技百科 吗？看看供应商雷竞技百科 管理四大阶段就知道了
供应商雷竞技百科 管理1.0，典型特点“无”
无专职供应商雷竞技百科 管理人员；
在供应商导入时往往以价格主导，雷竞技百科 系统流于形式；
产品开发过程管理为‘零’，雷竞技百科 保证全靠IQC,无原因分析及改善机制。
供应商雷竞技百科 管理2.0，典型特点“查”
有专职的SQE，其主要的手段是以Audit（审核）为主；
SQE每次到供应商处都会指出这不行，那不行，在要求供应商提交的各种文件中，也能挑出很多毛病，至于具体什么样的才能行，不得而知；
怎样才能改好，无从下手。
供应商雷竞技百科 管理3.0，典型特点“改”
除了要完成上述描述的各种审核以外，SQE能帮助供应商找出到底是哪里不行，甚至能够通过DOE、CAPA、FMEA等雷竞技百科 工具帮助供应商找出可行的解决方案，但是仍停留在事后改善层面，也就是当供应商绩效出现问题时才会出击去解决。
供应商雷竞技百科 管理4.0，典型特点“导”
将供应商雷竞技百科 工程师SQE按工作内容拆分为SDE（SupplierDevelopment Engineer，供应商发展工程师）和SQAE（Supplier Quality Assurance Engineer，供应商雷竞技百科 保证工程师）。
其中，SDE负责供应商导入和供应商零部件的实现两个核心任务，SQAE则负责供应商量产供货绩效的管控。
分工的细化，使得SDE能从日常纷杂的救火当中脱离出来，全身心地专注于前期的策划工作，在供应商犯错之前，就通过辅导供应商在策划过程中贯彻落实“一次做对”，从最大程度上减少量产以后雷竞技百科 问题的产生。即便是有漏网之鱼，量产过程中，SQAE的及时跟进也会保证对供应商雷竞技百科 问题的改善得以及时落实。
