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在整个过程中强调过敏原交叉接触的预防和控制，包括原辅料验收、原辅料贮藏、“返工”操作、卫生操作、产品转换和生产计划等。
一、原辅料验收
生产者需确保原材料是不被过敏原污染的。
1、接收原材料时检验原材料，审查原材料的标签，以获得过敏原信息或产品是否发生变化。对供应商进行偶尔的现场审查，或者参考供应商可能提供的任何检查报告或审核。
食品过敏原标签验证清单（示例）
2、建议在与供应商签订的合同中包含一项条款，规定只要有涉及从供应商购买的成分或食品的变化都应及时告知。
3、原料验收时，损坏的过敏原容器应妥善处理，以尽量减少交叉接触。
4、对泄露或坏损容器的过敏原的清理程序应该进行记录存档。
5、为包装材料制定适当的库存管理程序。
二、原辅料贮藏
贮存原辅料和产品时，生产商除了要充分了解过敏原交叉污染的危害以外，还宜采取以下措施：
1、未加工的原料应该被标注、隔离并且适当的贮存
2、无过敏原原料或产品需在清洁密闭容器里，保持与过敏原隔离的状态。
3、不将过敏原储存在非过敏原上方或将过敏原（如：牛奶和乳清）储存在一起。
4、对含过敏原成分的容器进行适当的标识。
三种标识方法
（1）用国际食品过敏原图标进行标记。
（2）商业图标标记。
（3）用颜色编码来标记，但应对颜色编码需做相应的解释。
颜色编码还可以用于在设施中提供“区域控制”，不同的颜色分配给不同的区域或者分配给过程中的每个步骤，或者分配给专用的生产线。
特定的清洁器具，如扫帚，刷子，抹布等，应指定仅在某些设备或特定时间使用，以防止交叉接触，并为区域或过程指定颜色，以便轻松确认工具是否放错。
三、“返工”操作
返工-含过敏原的返工品或剩余产品只能重新加入到同样的和/或贴有适当标签的产品中。
1、返工品处理：
如果返工品是未标明过敏原的话，必须实施以下监测、纠正措施及文件化要求：
（1）监测要求：
记录返工品的来源（类型、日期等）。
含有过敏原的返工品及剩留产品只可再加入到同一种类产品或根据返工/产品参照表添加。此项内容应记录于加工记录上。
（2）纠正措施要求：
如果不能确定返工品的来源及原料成分，或与返工品/产品矩阵不符，则不应使用该返工品。
如果有含有过敏原的返工品被加入到不符合返工品/产品矩阵产品中，应对受到影响的产品实施“一级隔离”并通知本食品公司的品管部，以便决定采取原料/产品处置方式。
“隔离/释放”及纠正措施应予以文件化。
2、文件化要求：
应保存下列文件，并每天检查其是否完整：
返工品/产品矩阵记录
加工记录
纠正措施及隔离释放记录
四、设备冲洗（即换产）
公司应确保设备冲洗（如湿式冲洗或干式冲洗，即用糖进行的冲洗）以免上一批产品残余进入下一批产品，导致含有未标明过敏原。
1、如果上批残余物料被评定为 “可以避免过敏原”性质的物料 ，则应实施以下监测及纠正措施及文件要求：
（1）监测要求：
对是否符合产品排序/冲洗矩阵、设备检查标牌上的清洁记录是否完整进行监测，内容包括目视检查时间和/或冲洗材料的用量。
返工所用的冲洗材料必须恰当地加以标识，而且只可用于相应的标明过敏原的物料（见返工处理规程）。
在每次开始生产之前应查看设备的检查日志以确保过敏原不被带到下一原料/产品。
（2）过敏原控制措施：
对于一些敏感人群，一些食品成分能够产生过敏反应或者食品不耐症反应。
根据剂量和消费者对于某种成分的敏感性，这些反应的等级可以从温和到严重。
（3）纠正措施要求：
如果通过查看设备检查日志发现有不符合设备冲洗程序的情况，应在开始生产前重复冲洗程序，并将此记录于设备冲洗日志。
如果通过查看记录发现冲洗不是按照程序进行的，应对所有受影响的原料/产品实施“一级隔离”并通知公司品管部决定采取什么处置方法。
隔离/释放过程及纠正措施应文件化。
文件化要求：应保存下列文件并每天检查其完整性：
· 设备冲洗程序/卫生记录
· 产品排序/冲洗矩阵
· 设备检查标牌
· 隔离及释放记录
· 纠正措施记录
2、以上文件必须作为记录审阅程序的一部分进行审阅（建议至少每月一次）。
3、每当生产线中引入了一种新的/改动的原料/产品时，应对产品排序/冲洗矩阵进行审阅。
4、应对设备冲洗程序进行验证以确定其是否能够有效地去除上一次生产的产品残留物。
程序应明确规定冲洗材料（如糖）的用量/时间。
程序应定期或每当设备有改动时进行重新验证。
五、标签的控制
使用过敏原物质加工食品需要高效地标识标签，控制回料，彻底地清洁设备。要求所有生产的产品标签必须精确地描述产品的成分。声明是某一种的食品，因为某些人群可能对某一种鱼或者某一类型的鱼类制品过敏。
1、过敏原物质的控制措施包括：
（1）确保正确标识/包装的使用，并且与食品配方相符合（产品的包装上明确标识产品成分）
（2）正确清洁设备（通过SSOP控制，并每日记录清洁结果）
（3）从原料供应商得到充分的产品成分声明（每批原料要求供应商提供产品成分声明）
（4）生产计划中，制作包含过敏物质产品的损耗清单（制作鱼、虾、蟹类的损耗清单）
（5）控制并追踪回料（对回料进行严格标识的管理，确保过敏原被有效的控制）
2、对于返工需注意以下内容：
（1）因卫生造成的不合格是不能进行返工处理的，返工的食品本身应该是清洁卫生、不掺假的。
（2）返工应有明确的标签，并要求在受控条件下进行。
（3）返工应当被隔离以防止过敏原交叉接触，且应指示工人报告事故和审核程序。
（4）彩色编码标签可用于识别和记录何时产生了这些具有过敏成分的返工产品以及这些产品存储在何处。
（5）当这些产品添加回生产线时，仍需标识为返工食品且标识出具体使用量。
六、卫生操作
不适当的卫生清洁可能会在工厂内留下残留物。我们需对以下方面适当注意：
1、对食品接触表面和非食品接触表面的不充分清洁可能导致潜在的交叉接触。
2、SOP和SSOP的目的是提供足够详细的信息，以使员工不需要其他附加说明就可以正确执行生产操作任务。
3、对所有工作人员，包括临时雇员都应进行充分培训。
4、每个岗位的员工都应该接受有关过敏原意识和控制的一般性培训，根据其工作职责对特定员工进行特定培训。
5、过敏原，产品和加工设备的性质将决定使用何种清洁方案。
6、根据产品来选择清洁方法，湿式清洁还是干式清洁，或者是否需要使用消毒剂。
7、对于设备设施的卫生操作，需有足够的时间进行适当的清洁，且设备在清洁后和使用前都应进行检查。
设备设施检查需注意的地方
（1）在某些与过敏原接触的食品接触表面。
（2）用于运输过敏原的托盘，桶等（如非专用）。
（3）用于清洁与过敏原接触的生产设备的所有清洁用具，如刷子，抹布，洗涤器和集尘器（如非专用）。
（4）所有用于从运行设备中提取含有过敏原成分的样品的取样装置。
（5）优先处理不含有过敏原的设备
（6）所有返工（如果不是同类产品）。
（7）最后的就地清洗。
七、产品转换
产品转换造成过敏原污染的情况：
1、当生产线从生产一种产品转换成生产另一种产品时，可能发生交叉污染。
2、在工艺转换过程中需有足够的时间来进行充分的清洁。
3、在所有的产品转换过程发生时，标签都应进行监控，记录和验证。
4、如果有可能，含有同一种过敏原的产品尽量在相同的设备进行生产。
八、生产计划
制定生产计划时需适当考虑以下方面：
（1）可能的话，隔离生产区域的过敏和非过敏产品。
（2）在加工含过敏原的食品之前安排非过敏原食品的制造。
（3）长期含有过敏原成分的产品的生产线应减少转换。
（4）产品研发时，应尽可能的将添加过敏原的步骤放在后面。
（5）生产含有过敏原料的食品后立即进行清洁。
