以风险管理理论为基础将HACCP体系与食品防护计划有机结合_HACCP论文集_2011食品农产品认证雷竞技官网怎么样 _HACCP研讨会_国家认监委

刘真真 [1] ¹陈志辉 ²

1东莞出入境检验检疫局 2东莞黑玫瑰食品有限公司

摘要：本文以冻蛋挞的生产流程为例，应用风险管理理论，将HACCP体系与食品防护计划相结合，识别并评价生产过程中存在的偶然和蓄意的风险因子，并根据风险水平确定关键控制点、提出监控防护措施。

关键词：风险管理 HACCP 食品防护计划

1 、前言

近年来，随着人们健康意识的增强和食品安全事件的频频发生，食品安全问题已成了全社会关注的焦点问题之一。传统的“安全”（Safety）着重于防止食品在生产加工过程中受到生物、化学和物理危害的偶然污染，这种食品的非蓄意污染能够根据加工的类型合理的预测出来，这个原则是应用HACCP体系确保食品安全的基础；非传统的“安全”（Security）着重于降低食品链遭到人为蓄意污染和破坏的危险，而达到保护食品“Security”的控制方法就是食品防护。美国今年发布的《FDA食品安全现代化法案》中明确规定：工厂的所有者、经营者以及代理人应：识别和评估与企业相关的已知或者可以合理预见的危害，包括：生物、化学、物理和放射性危害；天然毒素、农药、药物残留、腐烂、寄生虫、过敏源，以及未经批准的食品和色素添加剂，这其中包括自然发生或无意引进的灾害，以及可能是蓄意引进的、包括通过恐怖主义活动而引进的危害。因此，非传统的“安全”（Security）和传统的“安全”（Safety）摆在了同等重要的位置。

2 、HACCP 体系和食品防护计划的共同点和不同点

HACCP 体系是一种预防性体系。它的含义是为了防止食物中毒或其它食源性疾病发生，应对存在于食品原料、食品生产加工、销售以及食用等一系列过程中造成食品污染的各种危害因素进行系统和全面的分析，在此基础上确定在以上过程中能有效地预防的“关键控制点”。通过对关键控制点的有效监控，减轻或消除各种危害。

食品防护着重于保护食品供应，防止其遭到蓄意的污染。它是通过对整个食品供应链进行风险分析和制定安全措施，达到防止蓄意污染的目的，同时它也制定了污染发生时的应对措施，可以说它是一个反应体系。

两者的目的都是保障食品安全，都是建立在良好操作规范(GMP)和卫生标准操作规程(SSOP)基础之上的体系，在体系的建立过程中都体现了风险分析的思想。但是两者的着眼点不同，关键控制点也不完全一致。因此，企业在建立安全控制体系时可以将两者有机融合，共同保障食品安全。

3 、风险管理理论

风险管理理论是在上世纪30年代由美国金融界开始起源和发展起来的。经过几十年的发展，该理论已经成为一套比较成熟的理论体系，在各行业都有应用。国际标准化组织（ISO）于2009年发布了ISO 31000系列标准，我国也与同年发布了GB/T24353等风险管理系列标准。

风险管理过程包括以下几个过程：

3.1 明确环境信息、确定风险准则。

3.2 风险评估：包括风险识别、风险分析、风险评价三个步骤。

3.2.1风险识别：通过识别风险源、影响范围、事件及其原因和潜在的后果等，生成一个全面的风险列表。

3.2.2风险分析：根据风险类型、获得的信息和风险评估结果的使用目的，对识别出的风险进行定性和定量的分析。

3.2.3风险评价：将风险分析的结果与组织的风险准则比较，确定风险等级。

3.3 风险应对：制定应对措施。

3.4 监督和检查：检查风险管理实施的有效性。

从风险管理过程可以看出，HACCP体系和食品防护计划都体现了了风险管理的精神。因此，可以以风险管理理论为基础，对食品的生产、储存、运输、销售整个供应链环节进行对偶然的和蓄意的危害进行风险分析，并提出应对措施。

以风险管理理论为手段将HACCP体系和食品防护计划有机结合

原辅料验收

4.1 冻蛋挞壳工艺流程

4.2 风险评估和确定关键控制点

针对以上工艺流程进行危害分析和风险评估，见表1。表1中每一道工序中的危害分为生物、物理、化学和人为危害四种类型，把人为危害分为投毒和混入杂质两种方式，假定投毒为为肉眼不可见的（破坏产品包装的除外），假定物理危害为肉眼可见或通过金属探测可消除的。把生物、物理、化学危害的风险发生概率分为高、中、低三个等级，把人为危害的风险发生概率（也可以理解为蓄意破坏的难易程度）分为低和极低两个等级，把严重程度分为高、中、低三个等级。风险水平=风险概率×严重程度。对某一类危害类型，同时满足㈠中等以上风险、㈡风险在后续工序中不能消除这两个条件，该工序对这一类危害某工序为CCP，该工序也为整个流程的CCP。

表 1：冷加工蛋挞壳危害分析表

工序	危害类型	风险因子	可能性	严重程度	风险水平	后续工序能否消除风险或 SSOP可以控制	对该类型危害是关键控制点 ?	该工序是否为关键控制点？
原材料验收	生物危害	微生物污染	中	高	中高	烘焙工序能消除	否	是 CCP1
	化学危害	农药残留、禁用 /限用添加剂	低	高	中	不能	是
	物理危害	有肉眼可见杂质	中	高	中高	金探工序能消除	否
	人为危害	投毒、人为混入杂质	极低	高	低	不能	否
内包材验收	生物危害	本身带有微生物	低	中	中低	臭氧工序能消除	否	是 CCP2
	化学危害	重金属、增塑剂等	低	高	中高	不能	是
	物理危害	表面存在外来异质	低	高	中	金探工序能消除	否
	人为危害	人为混入杂质	极低	高	低	金探工序能消除	否
称量配料	生物危害	微生物污染	低	高	中	烘焙工序能消除 SSOP可以控制	否	是 CCP3
	化学危害	添加剂超量使用	中	高	中高	不能	是
	物理危害	有杂质异物混入	低	高	中	金探工序能消除	否
	人为危害	投毒、添加剂超量使用	低	高	中	不能	是
蛋的清洗消毒	生物危害	微生物残留	低	低	低	SSOP可以控制	否	否
	化学危害	无					否
	物理危害	有杂质异物	低	低	低	过筛工序能消除	否
	人为危害	人为混入杂质	极低	低	低	金探工序能消除	否
打蛋、过滤	生物危害	致病菌污染	低	高	中	烘焙工序能消除 SSOP可以控制	否	否
	化学危害	无					否
	物理危害	有碎蛋壳混入	中	高	中高	金探工序能消除	否
	人为危害	投毒、人为混入杂质	极低	高	低	不能	否
搅拌、压面、成型	生物危害	微生物污染	低	高	中	烘焙工序能消除	否	否
	化学危害	无					否
	物理危害	金属碎片及外来异物	低	高	中	金探工序能消除	否
	人为危害	投毒、人为混入杂质	极低	高	低	不能	否
烘烤、冷却	生物危害	微生物残留、产生毒素	低	高	中	不能	是	是 CCP4
	化学危害	无					否
	物理危害	无					否
	人为危害	投毒、人为混入杂质	极低	高	低	不能	否
内包材紫外灯灭菌	生物危害	微生物残留	低	中	低	不能	否	否
	化学危害	无					否
	物理危害	无					否
	人为危害	人为混入杂质	极低	高	低	肉眼能剔除	否
内包装	生物危害	微生物污染	低	中	低		否	否
	化学危害	无					否
	物理危害	有杂质异物混入	低	高	中	能	否
	人为危害	人为混入杂质	极低	高	低	肉眼能剔除	否
封口	生物危害	微生物污染、自身繁殖并导致产生毒素，封口不良客户不接受	低	高	中	不能	是	是 CCP5
	化学危害	无					否
	物理危害	无					否
	人为危害	人为混入杂质	极低	高	低	肉眼能剔除	否
金属探测	生物危害	无					否	是 CCP6
	化学危害	无					否
	物理危害	金属及非金属杂质	中	高	高	不能	是
	人为危害	人为混入杂质	极低	高	低	肉眼能剔除	否
外包装	生物危害	无					否	否
	化学危害	无					否
	物理危害	无					否
	人为危害	人为混入杂质	极低	中	低	不能	否
入库冷冻	生物危害	微生物繁殖	第	高	低		否	否
	化学危害	无					否
	物理危害	无					否
	人为危害	投毒、人为混入杂质、人为造成冷库温度升高	极低	高	低	能	否
出货发运	生物危害	微生物污染、自身繁殖	低	高	中	SSOP可以控制	否	否
	化学危害	无					否
	物理危害	无					否
	人为危害	人为混入杂质	低	中	低	不能	否

4.3 制定应对措施

4.3.1关键控制点的监控措施，见表2。

表2：CCP点监控措施

CCP	工序名称	监控措施
CCP1	原辅材料验收	确保原料来自备案供应商，来料检验程序控制
CCP2	内包材验收	同上
CCP3	称量配料	严格限制配料区的人员进出；严格执行二人配料制度，严格执行配方、填写配料记录并定期审核；每月内部校验电子称并记录在案
CCP4	烘烤	控制烘烤的时间和温度，填写烘烤记录并定期审核
CCP5	封口	控制抽真空时间、封口时间和温度， QC全过程全检
CCP6	金属探测	定期验证金属探测器灵敏度，填写验证记录和金属探测记录并定期审核

4.3.2整个供应链的防护措施，见表3。

表3：食品供应链中的防护措施

过程	防护措施
原辅料和内包材验收过程	必须选择合格的供应商以保证原料的安全，并保证在原辅材料和内包材在运输和接收的过程中不遭受人为的破坏。因此应重点关注 ①原料安全措施、②运输/接收安全措施、 ③外部实体安全措施。
生产加工过程	必须保证产品在加工过程中不遭受人为的破坏，因此应重点关注 ①加工安全措施、②水/冰安全措施、 ③化学品/危险材料控制安全措施。
储存、出货过程	必须保证产品在运输和发运过程中不遭受人为的破坏，因此应重点关注 ①储藏安全措施、②发运安全措施。
全过程	在整个流程中，对人员的控制都至关重要，都应执行人员安全控制措施，如禁止未经授权的人员进入敏感区域、限制人员的随意流动、员工进出车间不允许携带与工作无关的个人物品、人员定岗定位并具有摄像监控系统等。

4.3.3在可能出现污染情况时的紧急应对措施

如果怀疑有收到污染的产品，则应uguo 论为手段则应则对受污染的原料、包装材料、半成品、产品和设备设施等进行标识；及时处置或销毁受污染的物料。在生产过程中，如果出现CCP点的关键限值偏离，则采取纠偏措施，确保产品的安全。如果可能受污染的产品已经出厂，那么应该实施产品召回，同时执行紧急预案，采取适当方法，控制或减少危害，事后要进行原因分析，针对导致污染原因，由责任部门采取纠正措施，填写“事故调查报告”。

4.4 监督和检查

根据风险管理理论，在企业的风险管理体系运行过程中，要对风险管理的绩效进行监督和检查，这对同样适用，两者的监督和检查可以结合进行，如对SSOP执行情况的检查、关键限值的监控记录的审核等。在企业出现重大调整，包括生产原料、生产工艺、生产设备的调整，以及食品安全社会环境发生重大变化，如发生三聚氰胺事件时，应该重新对食品生产和供应链中存在的偶然和蓄意的危害进行分析，重新进行风险评估，重新制定应对措施。同时，为了验证事故应对措施的有效性，还应定期进行产品召回演练和紧急事故演练。

5 、总结

从以上分析和举例看出，以风险管理理论为手段可以更加全面地对HACCP体系和食品防护计划中涉及到的危害进行风险评估，制定相应的控制措施和应对措施，使食品防护措施更能贴近生产实际，最终使二者的结合更加紧密，共同保障食品安全。

参考文献

[1]GB/T 24353-2009 风险管理原则与实施指南

[2]吕青顾绍平张明等.美国食品防护计划与HACCP，食品科技，2009，（01）HACCP

[3]FDA食品安全现代化法案

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