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张秀丰
1翟硕莉2
(1. 衡水出入境检验检疫局，河北
衡水 053000；
2.，衡水学院
生命科学学院，河北 衡水 053000)
摘要：阐述了HACCP在奶酪生产中的应用，通过对奶酪生产过程进行危害分析(HA)，介绍了奶酪生产中常见的雷竞技百科 问题，确定关键控制点(CCP)，并制定了关键限值、监控体系的HACCP计划，以期为HACCP体系在奶酪中的应用提供理论依据．
关键词：HACCP；奶酪；雷竞技百科
The Application of HACCP in the Production of Cheese
ZHANG Xiu-feng
1，
ZHAI Shuo-li2
(1. Hengshui entry-exit inspection and quarantine bureau 053000；
2. Department of Biology,Hengshui University,Hengshui,053000,China)
Abstract:Based on the research on the application of HACCP in the production of cheese. this essay studied its hazard analysis, introduced the plant quality management, determined critical control points, and formulated a running pattern of HACCP program of corresponding control value and monitor system, in order to provide reference to the application of HACCP system in pickle processing.
Key words:HACCP; cheese; quality
奶酪
(cheese)，又称干酪，是指在乳中(也可以用脱脂乳或稀奶油等)加入适量乳酸菌发酵剂和凝乳酶，使乳蛋白(主要是酪蛋白)凝固后，排除乳清，将凝块压成所需形状而制成的产品[1]．
HACCP是“
Hazard Analysis and Critical Control Point”的英文缩写，即关键分析和危害控制点，它被国际权威机构认可为控制由食品引起的疾病最有效的方法[2]，被世界上越来越多的国家认为是确保食品安全的有效措施．HACCP最大优点是它使食品生产厂以最终产品检验为主要基础的控制观念，转变为在生产环境下鉴别并控制潜在危害的预防性方法，通过对整个生产工艺过程中具有控制意义的各种因素进行监测,从而保证终产品的卫生安全．它为食品生产提供了比传统的最终产品检验更为安全的产品控制方法[3，4]．HACCP体系不是零风险体系，而是将危害降低到可接受范围内，并持续改进的过程．
目前，虽然经历了
2008年乳品行业的低谷，但是由于乳制品的高营养价值，人们对乳制品的需求量依旧会不断增加．人们在关注乳制品高营养的同时，其安全性也被放在的重要的位置．HACCP体系正是针对安全与品质而建立的一种管理模式．HACCP在液态乳、奶粉和原料乳中的应用已有部分报道，在奶酪中的应用报道少见．本文研究了HACCP系统在奶酪生产中的运用，根据检验结果、生产技术资料及相应的法律法规，提出控制危害的方法，提出的方法能够使危害消除或降低到可接受的程度．确定各CCP的控制程序和纠偏措施．
降低奶酪中的危险成分，预防奶酪生产中雷竞技百科 问题的发生，提高奶酪的安全性，为奶酪
HACCP体系的建立提供依据．
1
奶酪生产工艺流程
原料乳→标准化→净乳→杀菌→冷却→加发酵剂→加
CaCl2→加凝乳酶→凝乳→凝块切割→静置→加温、搅拌→排乳清→第二次加温、搅拌→排乳清→堆积→成型压榨→盐渍→成熟
2
危害分析(HA)
指对食品原料及每步生产过程中潜在的、有健康危害的因子或生产环境的危险性和严重性做分析，收集信息，找出危害来源，评估危害，确定哪些因素对食品安全有显著意义，进而列入
HACCP计划中．危害分析分为危害识别和危害评估两个阶段．主要从原料及加工过程中可能存在的生物危害、化学危害和物理危害3方面进行识别和评估[5]．
生物危害：牛乳中致病菌、芽孢菌等会造成微生物大量繁殖，产品腐败而产生危害．
化学危害：主要是滥用的食品添加剂、防腐剂、润滑剂、清洁化合物、农药残留及抗菌素残留、有毒元素及化合物以及放射性物质等．
物理危害：玻璃、金属、石块等存在于食品中不易被发现的物质．
奶酪生产过程中的危害分析详见表
1．
表
1 奶酪生产过程中危害分析
|
序号
|
加工步骤
|
确定此步骤的危害
|
危害
种类
|
是否显危害
|
应用的预防措施
|
是否关键控制点
|
|
1
|
原料乳
|
致病菌、腐败菌
|
生物危害
|
是
|
收奶时检测
|
是
|
|
掺杂掺假
|
否
|
收奶时检测
|
否
|
|||
|
抗生素
|
化学危害
|
是
|
检测抗生素含量
|
是
|
||
|
亚硝酸盐
|
否
|
收奶时检测
|
否
|
|||
|
草棍、牛毛、玻璃
|
物理危害
|
否
|
收奶时检测
|
否
|
||
|
2
|
杀菌
|
病原菌、腐败菌，灭菌的温度、时间
|
生物危害
|
是
|
严格控制规程操作
|
是
|
|
3
|
发酵剂
|
杂菌污染
|
生物危害
|
是
|
严格无菌接种、保存
|
是
|
|
4
|
凝乳酶、加
CaCl2
|
微生物污染
|
生物危害
|
否
|
管道消毒彻底，
SSOP可控制
|
否
|
|
5
|
切割、静置
|
微生物污染
|
生物危害
|
否
|
切割刀彻底消毒，
SSOP可控制
|
否
|
|
6
|
加热搅拌、排乳清、堆积、压榨
|
微生物污染
|
生物危害
|
是
|
加强环境消毒
|
是
|
|
7
|
加盐
|
微生物
|
生物危害
|
是
|
加强环境消毒，控制规程操作
|
是
|
|
8
|
成熟
|
腐败菌、芽孢菌
|
生物危害
|
是
|
加强成熟室的环境卫生
|
是
|
|
成熟温度、湿度、时间等
|
物理危害
|
是
|
严格控制操作规程
|
是
|
||
|
9
|
包装
|
微生物
|
生物危害
|
否
|
包装间卫生，包装材料无菌
|
否
|
3
关键控制点(CCP) 及关键限值的确定
关键控制点指所有会影响产品生物性、化学性或物理性的危险性生产步骤或程序
[6]．对食品加工过程中的某一点或某一步骤或工序进行控制后，就可以防止、消除食品安全危害或将其减少到可接受水平．借助CCP决策树来确定关键控制点
[7]，确定了生产过程中共存在6个CCP．根据关键控制点设置关键限值参数，进而对设置的参数进行监控，具体见表2．
3.1原料乳
(CCP1)
原料乳是生产安全的首要因素，特别是
2008年乳制品的安全问题成为全国甚至全球的焦点，原料乳的优劣是乳制品雷竞技百科 的基础和根本．牛乳中含有对人体有益的丰富的营养物质，但是牛乳也是微生物良好的培养环境，挤奶及运输过程中易污染致病菌、腐败菌，如果处理不当，会破坏牛乳中的营养成分甚至对人们的健康造成危害；牛乳中的抗生素残留、亚硝酸盐、牛毛玻璃，甚至掺杂掺假都直接影响产品的品质．因此原料乳应选用新鲜、优质的牛乳，牛乳的验收符合国标GB/T6914-86．抗生素残留不得检出．
3.2杀菌
(CCP2)
奶酪生产时采用巴氏杀菌，如果巴氏杀菌不彻底，杀菌温度及时间不够，原料乳中存在的嗜冷菌、操作过程中污染的病原菌和腐败菌繁殖，菌种接种后，导致发酵效果不佳，影响最终的产品雷竞技百科 ．所以杀菌过程中要确保杀菌罐工作参数或程序设定正常，定期检测有关指标，保证灭菌彻底．
3.3发酵剂
(CCP3)
大多数奶酪的生产都需要发酵剂的参与，发酵剂在奶酪生产及成熟中起着举足轻重的作用．发酵剂在一定程度上决定了凝乳的风味、质构特征及在奶酪制造所用的温度下产生正确的酸度，乳酸菌发酵剂发酵乳糖产生乳酸，对凝乳酶的凝乳和凝块的质构具有显著影响，在奶酪成熟过程中也具有重要作用，而且乳酸菌产生的乳酸使
pH降低，可以抑制病原菌和腐败菌的生长，控制奶酪的品质．发酵剂制备及接种时易被其他杂菌所污染．不同种类的奶酪使用发酵剂菌种不尽相同，大多数采用混合菌种，要保证混合菌种的比例保持不变并防止菌种污染，若发现有杂菌污染，立即进行分离纯化．
表
2HACCP计划表
|
关键控制点
|
危害
|
关键限值
|
监控
|
纠正措施
|
记录
|
验证
|
|||
|
什么
|
方法
|
频率
|
谁
|
||||||
|
原料乳验收
|
致病菌、腐败菌；抗生素残留
|
细菌总数＜
5×105cfu/mL，致病菌不得检出；
抗生素残留：阴性
|
微生物，抗生素
|
微生物检测，抗生素检测
|
每车次
|
收奶员，质检员
|
拒收检测不合格的原料乳
|
收奶员记录，质检员记录
|
每批
|
|
杀菌
|
病原菌、腐败菌，灭菌的温度、时间
|
巴氏杀菌：
95℃，15s
|
自动温度控制器，温度控制转向阀
|
观察温度、压力表记录，确定设备正常工作
|
杀菌过程中连续监控
|
仪器操作员
|
提高温度，延长时间
|
操作员记录
|
每日
|
|
发酵剂
(制备菌种)
|
杂菌污染
|
杀菌温度
95℃，15min
|
杀菌温度时间
|
设备的仪表自动控制
|
每次
|
操作员
|
菌种纯化或放弃该菌
|
操作员记录
|
|
|
加热搅拌
|
加热套温度
|
视不同奶酪加热要求不同
|
控温装置
|
观察温度上升速率
|
每批次
|
仪器操作员
|
产品报废
|
操作员记录
|
每日
|
|
加盐
|
微生物
|
细菌总数≤
100/mL
|
微生物
|
微生物检测
|
每批次
|
检验员
|
产品报废
|
检验员记录
|
每日
|
|
成熟
|
腐败菌、芽孢菌
|
不得有杂菌检出
|
微生物
|
微生物检测
|
每批次
|
检验员
|
重新消毒，产品报废
|
检验员记录
|
每日
|
|
成熟温度、湿度、时间等
|
视不同奶酪要求不同
|
成熟室的温度、湿度控制器
|
观察温度表、湿度表
|
每批次
|
操作员
|
人员监控，若有偏差调整
|
操作员记录
|
每日
|
|
3.4加热搅拌
(CCP4)
加热促进凝块粒的进一步收缩，增加奶酪的硬度和强度．通常加热温度应缓慢上升，上升越快，奶酪硬度越大，而不同种类的奶酪所需硬度不同，温度上升速率也不同，而且加热过程时间较长，需要
1~2h，视不同奶酪有所差别，长时间的缓慢加热过程容易引起环境中的微生物进入，因此要严格控制温度上升速率及最终温度并保持环境卫生状况良好．
3.5加盐
(CCP5)
不同种类的奶酪加盐方式不相同，主要有盐渍和拌盐两种．拌盐法主要是预防盐中的杂质带入的危害，盐渍法除了要预防杂质外，盐水的卫生状况直接影响到奶酪的成熟和成品的安全性．另外盐渍的时间长短，不同奶酪也不尽相同，有的需要几十分钟到几个小时，有的甚至需要一两天时间，时间较长易受微生物污染．
3.6成熟
(CCP6)
大多数奶酪都需要成熟过程，奶酪成熟经历了一系列物理化学和生物化学变化，其组织结构、风味和营养价值大大提高．成熟过程中需要保持一定的温度、湿度．不同品质的奶酪对成熟室的温度和湿度要求不同，成熟的时间也不相同，长则需要一两年，短则只需两三个月，由于成熟条件、温度湿度控制不当会造成霉变．
4
纠偏措施和监控机制
当监控表明偏离关键限值或不符合关键限值时，就要采取纠偏措施．原料乳不合要求要拒收；杀菌温度时间不当要重新调整；发酵剂被污染要重新分离纯化，并将被污染的产品弃去；因加热条件失控或加盐过程中遭微生物或化学试剂污染则产品应报废；奶酪成熟过程中因微生物原因造成的危害，产品要放弃，因温度湿度造成偏差要及时调整．
HACCP工作必须通过一系列的记录来体现，如：操作监控记录、纠偏记录等，每个关键控制点都要有相应人员监控，
HACCP小组应定期对各环节检查，保证HACCP体系的正常运行．HACCP工作表至少要保留3年[8]．
参考文献：
[1] 孔保华
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[2] 力争明等．无公害安全食品生产技术［
M］．北京：中国轻工业出版社，1999:126-156.
[3] 陈革，李润国
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[5] James M J.现代食品微生物学
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[7] 唐晓芬
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[8] 张群
,单杨,吴跃辉，等. HACCP在柑橘果醋及柑橘果醋饮料生产中的应用[J],饮料工业,2004, 7 (6):40-44.