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杨永龙 张杰 宗学醒 生庆海 刘卫星
(内蒙古蒙牛乳业（集团）股份有限公司研发中心，呼和浩特 011500)
摘要：本文将HACCP的思路引入到Mozzarella奶酪的加工中，通过应用HACCP原理分析Mozzarella奶酪的生产，从原料乳运输到成品出厂的整个过程中可能存在的危害（HA）和关键控制点(CCP)，提出了监控方法和纠偏措施，保证产品的安全。
关键词：HACCP Mozzarella奶酪 生产工艺 危害分析
HACCP是“Hazard Analysis Critical Control Point”英文缩写，即危害分析和关键控制点，是一种保证食品免受生物、物理及化学性危害为目的的预防性体系[1]，现已被世界众多国家所推广。HACCP体系被认为是控制食品安全和风味品质的最好最有效的管理体系，其最基本的思想是：强调以事先的预防为主，强调防患（一切可能导致不卫生的因素）于未然[2]。HACCP的基本原理包括：进行危害分析（Hazard Analysis）及确定食品生产各阶段有关的潜在危害；确定关键控制点 ( Identify CCP )；确定关键限值，保证CCP受控（Set up Critical Limits for CCP）；确定监控CCP的措施（Monitor CCP）；确定纠偏措施（Take Corrective Action）；确立有效的记录保存程序（Set up Record Keeping System）；建立审核程序（Verify that the System Is Working）[3]。
奶酪是一种以乳、稀奶油、脱脂乳、黄油及乳清提取物一种或几种为原料来生产的，新鲜的或者是熟化的乳制品。按照非脂肪水分含量（MFFB）的多少可将奶酪分为软质奶酪、半硬质奶酪、硬质奶酪、特硬质奶酪四种。Mozzarella奶酪属半硬质奶酪，原产自意大利，正宗的Mozzarella奶酪是用水牛奶做的，要保存在乳清中。Mozzarella奶酪是一种风味柔和的白色鲜食奶酪，经过特殊的混揉拉伸工艺，然后将凝乳放入热乳清中，拉伸、揉捏至所需要的硬度，最后制成的球形或椭圆形，大小不一，表面潮湿，有光泽的奶酪制品。这样的处理赋予成品奶酪特有的纤维结构和拉伸性，遇热融化后变得粘稠，能拉出很长的丝。Mozzarella优秀的融化性而经常用在比萨饼上，作为西餐麦当劳、肯德基、必胜客等不可缺少的原料, 逐渐被中国人所青睐。随着国内奶酪市场的不断成长，“洋快餐”在中国的本土化战略需求，国内Mozzarella奶酪的生产日显急迫，为保证产品的安全性，将HACCP的思路引入Mozzarella奶酪加工中就显得尤为重要。
1 Mozzarella奶酪生产的危害分析和HACCP计划
1.1 Mozzarella奶酪的生产工艺与要求
1.1.1 生产工艺
原料乳接收→标准化→巴氏杀菌→加发酵剂→加凝乳酶→凝乳→切割→升温→排乳清→堆叠→加盐→煮烫拉伸→盐渍→真空包装→成熟→出库
1.1.2 Mozzarella奶酪的生产要求
①原料乳：原料乳应是新鲜无抗牛乳，脂肪指标为3.50-4.00%，蛋白质指标为2.90-3.10%，比重为1.029-1.031，PH值在6.40-6.80，酪蛋白为2.32-2.48%，75%的酒精呈阴性。将接收合格的原料乳进行标准化，使得蛋白质：脂肪=1∶2。
②巴氏杀菌：将原料乳加热到72℃，并保持15s，进行巴氏杀菌，然后将牛乳冷却到36℃。
③加发酵剂：接种乳酸发酵剂，菌种通常选用链球菌嗜热亚种( Streptococcus salivaricus subsp.Tthermophilus) 和保加利亚乳杆菌( Lactobacillus delbrueckil subsp. Bulgaricus) ，接种量为1%，发酵30min，使其酸度达21°T。
④添加凝乳酶：添加小牛皱胃酶Stamix1150，丹麦CHR HANSEN生产，搅拌均匀，然后静置约35min，待凝乳达到一定硬度后，用奶酪刀切割成约1cm的小方块，再静置5min。
⑤升温：升温同时缓慢搅拌，使温度在30min时间内由36℃上升到42℃，当乳清pH值达到6.10-6.20时，即可排出乳清。
⑥堆叠：将凝块堆叠在奶酪槽的两侧，10-20min后形成大块状，再将凝块切成30*20cm的块，每隔10min翻转一次，直到PH值达到5.25，将凝块切成约5cm的小块，加入1.50-2.00%的食盐，混合均匀。
⑦煮烫拉伸：将切成小块的凝块放入煮烫拉伸机中，并加入75-80℃热水进行热烫拉伸，使其中心温度达到60℃，这样凝块就形成了拉丝状的特殊结构，Mozzarella奶酪就具有了拉伸性，将挤揉后的奶酪装入模具。
⑧盐渍：将奶酪放入18-23%食盐水溶液中，同时可加入0.06%的氯化钙，盐水溶液的温度为4-10℃，浸泡时间为12-24h。
⑨包装和成熟：将奶酪脱模处理，然后将附着的水分沥干，进行真空包装，在4℃条件下成熟2-4周。成熟后的产品储存在-18℃冷冻库中，保质期为一年[4]。
1.2 Mozzarella奶酪生产危害分析表(见表1)
表 1 Mozzarella奶酪生产危害分析表
Table 1 Mozzarella cheese production harm analytical table
|
工序
|
确定本步骤引入、增加或控制的
危害
|
潜在的危害是否是显著危害（是/
否）
|
对显著危害的判断依据
|
控制措施
|
是否为CCP
点（是/
否）
|
|
原料乳
运输
|
生物性：致病菌、细菌（大肠菌、耐热芽孢、芽孢、嗜冷菌）
|
是
|
运输过程中外界污染；运输温度高，微生物大量繁殖
|
1
、奶车运输过程中温度控制在0-8
℃
；2
、对每车原料乳的温度进行检测，以对奶站进行约束；3
、对奶车进行清洗；4
、对奶车的罐盖要求必须加密封圈并进行检查
|
否
|
|
物理性：杂质度等
|
是
|
防护不当受污染
|
否
|
||
|
化学性：清洗液残留，掺假
|
是
|
清洗不干净，人为掺假
|
否
|
||
|
原料乳
接收
|
生物性：致病菌、细菌（大肠菌、耐热芽孢、芽孢、嗜冷菌）
|
是
|
挤奶及运输过程中污染；储存时间长；储存温度高
|
1
、规定挤奶、运输卫生操作程序；2
、控制奶站储存温度和时间；3
、加强奶站的管理；4
、收奶时进行检测；5
、对奶车进行清洗
|
是
|
|
物理性：杂草、牛毛、头发杂质
|
是
|
挤奶及运输过程中带入
|
是
|
||
|
化学性：硝酸盐、亚硝酸盐、黄曲霉毒素M1
、抗生素、掺假
|
是
|
人为掺假、奶牛健康状况差
|
是
|
||
|
冷却
|
生物性：芽孢、耐热芽孢、嗜冷菌
|
是
|
储存时间长，冷却温度不适当造成微生物增殖
|
对储存的时间和温度进行控制并进行监测
|
否
|
|
物理性：无
|
/
|
/
|
/
|
/
|
|
|
化学性：无
|
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/
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/
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|
|
标准化
|
生物性：无
|
/
|
/
|
/
|
/
|
|
物理性：杂质
|
是
|
滤网破损，分离机故障
|
1
、定期检查并更换滤网；2
、检查分离机的排渣清况，并定期进行保养
|
否
|
|
|
化学性：无
|
/
|
/
|
/
|
/
|
|
|
巴氏
杀菌
|
生物性：致病菌、细菌（大肠菌、耐热芽孢、芽孢、嗜冷菌）
|
是
|
杀菌温度和时间不符合要求；设备出现故障清洗不干净
|
1
、对杀菌的时间及温度进行设定，并严格执行；2
、定期对设备进行保养
|
是
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|
化学性：无
|
/
|
/
|
/
|
/
|
|
|
物理性：无
|
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/
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/
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/
|
|
|
加发酵剂
|
生物性：杂菌污染
|
否
|
由于操作不当杂菌污染，导致预酸化失败
|
1
、将发酵剂保存在规定的条件下；2
、发酵剂投入前对操作人员的手、器具进行消毒
|
否
|
|
物理性：无
|
/
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/
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/
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/
|
|
|
化学性：无
|
/
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/
|
/
|
/
|
|
|
加凝乳酶
|
生物性：杂菌污染
|
否
|
由于杂菌污染，导致凝乳失败
|
1
、将凝乳酶保存在规定的条件下；2
、凝乳酶投入前对操作人员的手、器具进行消毒
|
否
|
|
物理性：无
|
/
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/
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/
|
/
|
|
|
化学性：无
|
/
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|
凝乳
|
生物性：无
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|
物理性：无
|
/
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|
/
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/
|
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|
化学性：无
|
/
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/
|
/
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/
|
|
|
切割
|
生物性：无
|
/
|
/
|
/
|
/
|
|
物理性：切割强度
|
否
|
切割强度过大或过小直接导致成品理化指标不达标
|
按照工艺操作规程，严格控制设备的切割时间和速度等
|
否
|
|
|
化学性：无
|
/
|
/
|
/
|
/
|
|
|
升温
|
生物性：无
|
/
|
/
|
/
|
/
|
|
物理性：升温速度
|
是
|
升温速度过快或过慢直接导致成品理化指标不达标
|
按照工艺操作规程，严格控制升温的速度
|
否
|
|
|
化学性：无
|
/
|
/
|
/
|
/
|
|
|
排乳清
|
生物性：无
|
/
|
/
|
/
|
/
|
|
物理性：无
|
/
|
/
|
/
|
/
|
|
|
化学性：无
|
/
|
/
|
/
|
/
|
|
|
堆叠
|
生物性：杂菌污染
|
是
|
由于杂菌污染影响pH
值下降及后期成熟
|
1
、对生产环境进行消毒；2
、凝块堆叠前对操作人员的手、工具进行彻底消毒
|
否
|
|
物理性：无
|
/
|
/
|
/
|
/
|
|
|
化学性：无
|
/
|
/
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/
|
/
|
|
|
加盐
|
生物性：无
|
/
|
/
|
/
|
/
|
|
物理性：杂质
|
否
|
人为添加食盐时带入杂质
|
严格按照工艺操作规程执行
|
否
|
|
|
化学性：无
|
/
|
/
|
/
|
/
|
|
|
煮烫
拉伸
|
生物性：杂菌污染
|
是
|
加工环境被污染；设备的清洗不到位
|
1
、对人流、物流分别进行管理；2
、对空气进行消毒；3
、定期对设备进行保养，严格执行CIP
操作规程；4
、严格执行GMP
要求；5
、按清洗操作规程进行清洗，清洗后，用PH
试纸检测清洗液的残留情况；6
、质检人员对日护养、CIP
进行检查确认
|
否
|
|
物理性：头发、棉花等异物带入产品
|
是
|
操作人员做清洗、护养时残留棉花、头发等
|
否
|
||
|
化学性：清洗剂残留
|
是
|
设备出现故障，清洗剂残留
|
否
|
||
|
盐渍
|
生物性：无
|
/
|
/
|
/
|
/
|
|
物理性：无
|
/
|
/
|
/
|
/
|
|
|
化学性：无
|
/
|
/
|
/
|
/
|
|
|
真空
包装
|
生物性：杂菌污染
|
是
|
进入车间的包装材料被污染
|
包装材料使用前进行检测
|
否
|
|
物理上：无
|
/
|
/
|
/
|
/
|
|
|
化学性：无
|
/
|
/
|
/
|
/
|
|
|
设备
清洗
|
生物性：杂菌污染
|
是
|
清洗不干净
|
1
、对到厂的清洗剂进行检验；2
、在合格供应商范围内采购；3
、向供应商索取产品型式检验报告；4
、按清洗操作规程进行清洗，清洗后，用PH
试纸检测清洗液的残留情况；5
、对原料乳、凝块、成品进行品尝；6
、严格执行卫生清洗操作规程
|
是
|
|
物理性：无
|
/
|
/
|
/
|
||
|
化学性：清洗液残留
|
是
|
清洗后清洗液残留；清洗液不合格
|
是
|
||
|
成熟
|
生物性：杂菌污染
|
是
|
成熟室的温湿度不符合要求以及外包装破损或密封不严导致奶酪被杂菌污染
|
1
、严格执行库房管理制度；2
、定期对库房的产品进行检查
|
是
|
|
物理性：无
|
/
|
/
|
/
|
||
|
化学性：变质，毒物
|
是
|
产品过保质期；与有毒有害物质混存
|
否
|
||
|
出厂
|
生物性：无
|
/
|
/
|
/
|
/
|
|
物理性：包装破损
|
否
|
人员装卸及运输不当导致包装受损
|
1
、制定装卸运输管理制度，并严格执行；2
、严格对运输方进行要求
|
否
|
|
|
化学性：酸、碱等化学品污染
|
否
|
与酸、碱等化学品混合运输
|
否
|
1.3 Mozzarella奶酪HACCP计划表(见表2)
表 2 Mozzarella奶酪HACCP计划表
Table 2 Mozzarella cheese HACCP plan table
|
关键控制点
|
显著
危害
|
控制限值
|
监控
|
纠偏措施
|
记录
|
验证
方式
|
||
|
方法
|
频率
|
人员
|
||||||
|
原料乳接收
|
生物性、物理性、化学性
|
原料乳表面无任何肉眼可见异物，杂质度≤4ppm；颜色呈乳白色或稍带黄色，口感正常，无异味；滴定酸度12-17OT；酒精试验75%呈阴性；抗生素呈阴性；无掺假；奶车储罐温度为1-8℃，时间＜12h；细菌总数≤200万cfu/ml[5]；其他指标按照GB/T 6914-86的内容执行
|
抽样检测
|
每车原料乳
|
质检员/化验员
|
原料乳拒收处理；降低标准，生产其他乳制品
|
《原料乳理化检测记录表》和《原料乳微生物检测记录表》
|
抽检复查；奶源部门每月对奶站进行考核
|
|
巴氏
杀菌
|
生物性
|
温度72℃，时间保持15s
|
仪器自动显示并记录
|
每批生产
|
操作工/质检员
|
重新将设备调至控制限值；重新进行巴氏杀菌
|
《巴氏杀菌机运行记录表》
|
每批产品进行微生物检测；设备部门每半年对仪表进行校准[6]
|
|
设备
清洗
|
生物性、化学性
|
清水冲洗5-10min；碱循环洗40-50min，温度80-90℃，浓度1.5%-2.0%；清水冲洗至中性为止（约3-5min）；酸循环洗20-30min，温度70-80℃，浓度1.0-1.5%；将酸液用清水冲至中性
|
抽样检测和温度、时间记录
|
每次清洗
|
操作工/质检员
|
重新清洗
|
《设备清洗排期表》和《CIP运行记录表》
|
设备清洗结束后进行感官检查、PH试纸测试、涂抹检测；抽检产品的微生物指标
|
|
成熟
|
生物性
|
Mozzarella奶酪表面潮湿有光泽，质地有弹性；成熟室的温度保持在4℃，相对湿度保持在70%-80%
|
库房巡检
|
1次/2h
|
库房管理员/质检员
|
重新将温湿度调至控制限值；延长成熟时间；废弃半成品 [7]
|
《库房温湿度记录表》和《库房异常情况记录表》
|
抽检复查；设备部门每半年对仪表进行校准
|
2 结论
通过本文的研究分析，以Mozzarella奶酪的生产工艺为序，从原料乳运输到成品出厂，对每一步加工过程中可能产生的危害进行了分析，并建立了危害分析单，确定了4个CCP点，即原料乳接收、巴氏杀菌、设备清洗和成熟，对Mozzarella奶酪加工过程中可能出现的危害及纠偏措施进行了较为全面的分析，从而有效地保证了产品的雷竞技百科 。
参考文献：
[1] 钱和. HACCP原理与实践[M]. 北京: 中国轻工业出版社, 2003: 9-63.
[2] 刘治平. 与食品安全生产攸关的HACCP[J]. 武汉轻工设计, 2002, 2: 18-31.
[3] 肖军. 有害分析和关键控制点（HACCP）技术及其在酸奶生产中的应用[J]. 武汉轻工设计, 2002, 1: 5-10.
[4] 张志强, 王维克. 马苏里拉奶酪的生产工艺探讨[J]. 食品研究与开发, 2007, 8: 179-182.
[5] 郭本恒. 奶酪[M]. 北京: 化学工业出版社, 2004: 451-453.
[6] 李文献, 杨起恒, 马淑玲,等. HACCP在灭活发酵乳饮料中的应用[J]. 郑州牧业工程高等专科学校学报, 2006, 3: 5-8.
[7] 李宏海, 李瑞松, 吴坤. 车达奶酪生产企业HACCP管理体系的建立[J]. 中国公共卫生管理, 2007, 2: 146-147.
原文下载：
HACCP在Mozzarella奶酪加工中的应用