杜贤敏 上海出入境检验检疫局

罐头食品由于包装材料的多样性、生产工艺的复杂性、使用的原辅材料的广泛性，决定了罐头食品的HACCP计划中的显著危害非常复杂，对显著危害控制的手段难以确定。生产企业应根据工艺特点及设备情况来选择既能控制显著危害又符合企业实际情况的控制方法。

一、对生物危害的控制

罐头食品生产过程中的生物危害的种类很多，最重要的一个就是致病菌的残留，这是关系到罐头食品能否长期保存的关键之一。目前我们对低酸罐头主要采用的控制方法是高温杀菌。高温杀菌就是把封口后的罐头放在高压杀菌锅内，在一定的温度下，保持一段时间，以杀灭罐头中的致病菌的芽孢。由于低酸罐头食品杀菌的主要对象致病菌肉毒梭状芽孢杆菌的芽孢具有较强的耐热性，要杀灭它必须有足够的杀菌强度。在罐头杀菌时的杀菌强度我们通常用杀菌的F值来表示。F值又叫杀菌致死值，它表示在一定温度下杀死一定浓度的细菌或芽孢所需的时间。F值可以比较不同杀菌过程的杀菌值。通常我们把Z值为10的肉毒梭状芽孢杆菌在121°C的F值用F0来表示。通过实验和研究，我们知道肉毒梭状芽孢杆菌芽孢的D值为0.204，要杀灭肉毒梭状芽孢杆菌芽孢F0=12D，即F0=2.44，在加上保险系数F0.安全值应为3，也就是说如果要把肉毒梭状芽孢杆菌芽孢杀灭F0的关键限值应为3。F0值可以用热分布测定仪（如丹麦ELLAB公司的测定仪器）来测定，测定时，将感温探头插入罐内的冷点，然后在杀菌锅内杀菌，所测得的F0表示在杀菌过程中，罐内冷点所受到的杀菌强度，相当于在121°C杀菌的时间。最直接的监控手段是在杀菌过程中直接测定F0。但是热分布测定仪的价格比较昂贵，监控操作比较复杂，一般企业都无此设备。目前主要通过控制杀菌的恒温温度和时间来满足杀菌的强度的要求，这也是一个非常有效的控制手段。但是为了保证杀菌温度和时间能够满足杀菌强度的要求，就必须在杀菌公式制定后由杀菌权威部门进行热渗透的检测，并通过官方的验证。在制定杀菌公式的同时，还要注意其他的一些限制性的因素，如固形物最大装罐量、初温等。通过官方验证的杀菌公式不得任意更改。

在无菌包装的利乐包生产中，对包装纸的消毒是控制致病菌残留的另一个有效手段，目前主要采用过氧化氢消毒液对利乐包装纸进行消毒。过氧化氢消毒液对利乐包装纸的消毒效果与过氧化氢消毒液的浓度有关，在30-50%时消毒效果最好。为了保证消毒的效果，应定时对过氧化氢的浓度进行检测。检测的方法是用比重计和温度计同时测量过氧化氢的比重和温度，然后根据《过氧化氢比重、温度和浓度百分率表》换算出浓度。

致病菌的后污染是关系到罐头食品能否长期保存的另一个关键。对致病菌的后污染的控制主要是通过保证罐头包装容器的密封性能来实现的。对金属容器，我们可以通过在生产过程中每一小时一次的目测检验和每二小时一次的解剖检验来检查容器密封部位的外观缺陷及紧密度、完整率、叠接率是否符合要求。由于目前各国对金属容器密封性能检测的要求差异比较大，针对不同的出口地区的关键限值应有不同。玻璃罐的密封由于主要是靠真空来形成的，在密封时应控制真空度。但是目前玻璃罐的密封都采取蒸汽喷射的方法，在封口后温度较高无法直接测量到真空度，要采用其他的测定方法来替代真空度的测定。真空度的形成和封口时罐内的温度和顶隙有关，控制了封口时的温度和顶隙度就是控制了密封时的真空度。所以可以通过每半小时测定一次封罐后的产品温度和顶隙度来进行控制。利乐包的密封性能的控制通过对横封密封和纵封密封的检测来实现。每15分钟抽取样品，用电导法、染色法、伸展钳法测量横封的密封性能，用打针法、撕裂法测量纵封的密封性能。对复合薄膜袋密封性能检测的手段目前还比较匮乏，主要还是采用对封口部位的皱纹、气泡进行目测检验来实现。

在杀菌的冷却过程中也存在着致病菌后污染的情况，这是由于在冷却时，部分冷却水会通过容器密封部位的微细缝隙进入罐内，如果杀菌冷却水的水质的微生物指标得不到保证，就可能把致病菌带入罐内，造成杀菌后的污染。为了避免这种情况的发生，必须要对杀菌冷却水进行消毒处理，即要保证杀菌冷却水的余氯含量不得低于0.5PPM。工厂一般都有对冷却水的加氯处理系统。目前工厂都把对杀菌冷却水的余氯测试作为关键控制点，但是这种控制是在产品已经出现问题以后的控制，会造成比较大的损失。我们建议在冷却水处理的时候就对余氯含量进行控制（控制的余氯含量应有一定的安全系数），这样即能达到相同的控制效果，又能避免对产品多次的纠偏所造成的损失。

致病菌的生长是罐头食品生产过程中普遍存在的危害，要完全避免较难做到。我国罐头生产企业自动化的程度较低，一些农副产品还存在着季节性大生产的情况，如何在生产过程中控制原料、半成品、成品的温度及加工的时间显得尤为重要。在罐头生产中，特别要注意控制从封口到杀菌的时间，因为初始菌数的增加也会影响到热力杀菌的效果。所以我们要把从封口到杀菌的时间作为控制致病菌生长的一个手段，要求时间不得超过一个小时。

由于肉毒梭状芽孢杆菌的芽孢在PH4.6以下不能生长，对于某些产品本身PH大于4.6但又不适合用高温杀菌的产品，用添加酸性物质来把产品的PH降低到4.6以下，就可以用低于100°C温度进行杀菌。所以我们可以把酸化时对PH的监控作为控制致病菌生长的另一个有效手段。

对化学危害的控制

罐头食品中的化学危害主要来自下列几个方面：原料中本身带有、不适当的使用添加剂、清洗消毒剂的污染。针对不同的情况，我们要采取不同的控制措施。

对原料中带有的农药残留、兽药残留、抗生素残留，一般都采用由原料供应商提供农药残留、兽药残留、抗生素残留符合要求的声明的办法，工厂在原料进厂时检查是否有这方面的声明。但是，在目前的情况下，我国的诚信体系并不完善，弄虚作假的情况时有发生。所以，我们还应建立原辅料供应安全控制程序，在程序中应明确规定定期对原辅材料的供应商进行合格供货方的评估，评估的重点应是供应商对原料安全的控制能力，并应将评估的结果作为选择供应商的主要依据。另外我们还要定期对原料的农药残留、兽药残留、抗生素残留进行验证性的检验。

罐头食品中的添加剂主要是香精、香料、食用色素、以及作为发色剂使用的亚硝酸盐等，这些物质都是国家允许使用的，少量是无害的，但是超过一定的限量就会对人的健康造成影响。所以我们要把控制添加剂的使用量作为控制化学危害的一个有效手段。

清洗消毒剂的污染在SSOP中应有明确的规定，所以不作为关键控制点进行控制。

对物理危害的控制

对物理危害的控制手段比较多，工厂可根据具体的情况进行选择。

第一种方法是人工目测检查：这种方法主要用于去除原辅料、包装材料中比较明显的物理危害以及对加工过程中刀具设备的检查，如玻璃瓶的检瓶、颗粒装原料的筛选、切片机的检查等。优点是简便易行，缺点是精确度有限，速度较慢。要注意目测检查的工人应经常调换，以避免工人长时间的操作产生视疲劳。

第二种方法是过滤：过滤可以消除金属杂质，也可以消除玻璃碎片，用于对液体物料中的物理危害进行控制。优点是速度快、精度高，缺点是不能用于固体物料。在生产中通过定时检查过滤网的完好情况，来对物理危害进行控制。

第三种方法是磁体吸附：利用磁铁的吸力来消除原料中的金属杂志。优点是设备简单，操作方便，准确性较高，缺点是不适用于液体物料。在生产中要定时检查磁铁的磁力是否消失。

第四种方法是金属探测：利用金属探测仪对原料、半成品、成品中的金属杂质进行检测。优点是精度高，速度快，缺点是不能用于金属包装容器密封后的检测。

第五种方法是X光机：用X光机来控制成品中的金属杂质和玻璃碎片。优点是使用范围广、准确性高，缺点是设备投资成本太高。

随着我们对HACCP理论研究的进一步深入，罐头食品加工技术的进一步发展，我们对显著危害的控制手段将会更加丰富。

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