黄永刚

（杭州万泰认证有限公司 浙江 杭州310052）

摘要：GB/T27341-2009与GB14881-94共同组成了目前我国实行的HACCP体系的认证依据，其中认证范围包括23大类。本文通过对认证范围中D1：果蔬产品类加工中的速冻果蔬生产过程工艺和相关控制点的探讨，以便有针对性的为生产企业提供建立HACCP体系的参考意见，让企业意识到HACCP的重要性。

关键词：速冻果蔬；关键控制点；危害分析

The certification scope includes 23 categories，HACCP system certification the present our country implements,whichformed byGB/T27341-2009 and GB14881-94.Based on the scope of certification of D1: quick-frozen fruit and vegetable production,discussingtheprocess and control pointof it.So enterprisescanestablishthesystemof HACCPfor reference,andrealizingthe importance ofit.

Key wors:quick-frozen fruit and vegetable,Critical Control Point,Hazard Analysis

0.前言

2012年我国颁布了新的HACCP实施规则，根据GB/T27341：2009与GB14881-94标准进行实施，在认证审核过程中根据该两项依据进行现场检查。新旧版本的核心——HACCP原理是相同的，根据HACCP原理，只有从食品原料到消费全过程都实施HACCP体系后，才能显示其监控作用。本文通过分析如何利用HACCP原理，对速冻果蔬生产中显著危害的控制，以提高产品的安全性，使HACCP在速冻果蔬的生产中发挥其应有的作用。

1 速冻果蔬的特点

速冻果蔬具有以下特点：

(1)原料直接来自田里，所以农残、致病菌及杂质(石头、玻璃、金属或其他的碎片等)等危害均可能存在；

(2)加工工艺流程较为简单，但基本上都有多次挑拣、再次包装的过程，因此存在二次污染的可能性很大；

(3)速冻果蔬的生产量和消费量都很大，有些属于即食(如速冻的盐水毛豆等)，有些只需直接加热，主要供应学校、医院、饭店等集团单位食堂。从安全和卫生角度来看是需要重视的。

因此，在速冻果蔬的生产加工中，建立起有效的食品安全管理体系，可以在很大程度上避免因食用不安全的产品而引起大规模食物中毒事件。

2.HACCP在速冻果蔬生产中的应用

HACCP是“Hazard Analysis and Critical Control Point”的缩写，即危害分析与关键控制点。目前我国HACCP由GB/T27341：2009和GB14881-94两个标准作为认证依据，共同组成了一个以预防食品安全为基础的控制体系，它通过对加工中的每个步骤中可能存在的生物的、化学的和物理的显著危害进行分析，制定出具有针对性的、可采取的预防性措施，将食品安全的危害降低或消除到一个可接受水平，从而最大限度的保证食品安全和卫生。

对于速冻果蔬企业，由于产品特性的不同，加工条件、生产工艺、人员素质的差异，HACCP计划也不完全相同。但速冻果蔬的加工流程大致相同，在制定HACCP计划过程中可参考常规步骤，再根据企业的特殊性进行变更。

2.1 HACCP体系建立的前提条件

体系建立过程中需要组织提供各类资源来保证系统的实施，本文仅仅对HACCP标准中要求的特殊部分进行介绍。

2.1.1 建立GMP和SSOP HACCP体系是建立在良好操作规范(GMP)和卫生标准操作程序( SSOP)的基础之上的。根据GB14881-94“食品企业通用卫生规范”建立企业的基本GMP要求，还必须制定出一套符合本企业实际情况的至少包括以下8个方面的SSOP：(1)与食品接触或与食品接触物表面接触的水或冰的安全(若生产过程中产品不需要加入水或冰则可以省略)；(2)与食品接触的表面(包括设备、手套、工作服等)的清洁及消毒；(3)防止产生交叉污染；(4)手部的清洗与消毒，厕所设施的维护与卫生的保持；(5)防止食品被污染物污染；(6)有毒化学物质的标识、储存和使用；(7)食品接触员工的身体健康与卫生；(8)虫害的控制。

由于各个企业的加工条件和生产情况不同，SSOP不能一概而论，但SSOP的执行情况应该有专人负责监控和记录，以便为验证和保持提供证据。

2.1.2 其他必备条件 为保证HACCP计划的有效运行和实施，企业还必须制定设备维修保养计划、人员培训计划、产品回收计划、食品防护计划和应急预案。设备维修保养计划应包括对重点设备如：风选机、漂烫机、速冻机、输送带、氨压缩机等设备以及重要的检测设备如气、液相色谱仪等的日常维护保养措施；人员培训计划应根据不同岗位和不同的管理层人员的需要来制定；产品回收计划应包括产品识别代码系统，保证产品具有可追溯性和可回收性；食品防护计划主要注重生产各个环节中可能对产品造成危害饿因素，重点需要关注人为蓄意破坏；应急预案则是企业应对特殊事件的有效反应，需要进行定期演练，以便减少可能的食品安全事故。

2.1.3 成立HACCP小组，落实各小组成员的职责。

2.1.4 列出所有原材料和添加剂；描述产品及其消费方式、贮藏方式和消费对象，绘制工艺流程图并确认工艺流程图。

2.2危害分析

2.2.1 原辅料 速冻果蔬的原料为新鲜果蔬，有时还添加一些辅料如盐。

2.2.2 加工工艺 速冻果蔬的生产线一般是由气泡式清洗机、螺旋式漂烫机、常温冷却机、冰水冷却机、振荡机和速冻机等设备组成经传送带相连而成的流水化生产线。加工工艺流程大致如下（根据产品形状或者性质的不同会有不同：如对蒜泥速冻则不需进行漂烫，而需要进行磨泥，装入磨具，速冻，脱模，包装）：

原料验收→冷藏→粗加工→清洗→漂烫→常温冷却→冰水冷却→冻结→包冰衣（视产品要求而定）→挑选→装箱→冷冻贮藏→挑选→包装/称重→金属探测→装箱

(1) 原料验收：原料如不能立即加工，一般放入5-10℃的高温库中冷藏；

(2) 粗加工：通常是进行一些选别或简单的修剪等，如白花菜进行剪切，分级；

(3) 清洗：气泡式清洗是为了除去果蔬表面的泥土及漂浮的杂物等，部分产品可以预先使用少量的盐水进行浸泡，以驱出产品中的虫子；

(4) 漂烫：螺旋式漂烫机的转速及变频式链条调速装置可设定漂烫所需的时间，温度控制一般通过整齐阀门进行调解。漂烫的目的除了钝化酶、防止果蔬变色外，对于那些即食的速冻果蔬，漂烫还必需起到杀死或降低致病菌的目的；

(5) 冷却：一般经过两次降温过程，第一次是常温水冷却，水温控制在35℃以下，第二次采用冰水冷却，控制水温度在10℃以下，经二道冷却后产品温度一般在15℃以下，冷却过程均采用流动水冷却；

(6) 冻结：速冻机能调节冻结速度，控制冻结时间与冻结数量，根据产品特性、大小控制的速冻时间不同。经速冻机冻结出来的产品温度必须在-18℃以下；

(7) 半成品包装：在速冻机出口处，冻结的产品经过输送带简单的挑选后，用内衬塑料袋的周转箱或编织袋在传送带末端收集产品，纸箱或编织袋上均应标识便于辨识的生产日期、班次和产品规格代号，并随即送入冷冻库冷藏(库温-18℃以下)；

(8) 成品包装：半成品出库后，再次进行挑拣，严格选别、除杂、装袋、称重、封口、打印日期。成品包装室温度控制在18℃以下，挑拣过程中定时检查挑拣人员的手套完整度，定时用75%食品级酒精消毒；

(9) 金属探测：随后产品被送入金属探测器进行探测，经过金属探测器检测合格的产品，送往外包装；

(10) 冷藏：包装好后的成品即刻被送往冷冻库，在-18℃以下冷藏。

2.2.3 危害分析 目前对危害进行分析普遍采用《危害分析工作单》，根据危害分析工作单，对每一步骤进行生物的、化学的和物理的潜在的显著性危害进行分析，使用判断树的方法对关键控制点的确立进行判断。

2.3关键控制点(CCP)危害性分析和危害性评估完成之后，便可确定关键控制点，并填写《HACCP计划表》。关键控制点是一个操作/程序/步骤，通过对它的预防和控制，可以防止或减少危害到一个可接受的水平。速冻果蔬生产过程中，至少可设以下几个关键控制点：(1)原料验收(控制农残)；(2)漂烫(尤其是对即食产品)(控制致病菌)；(3)金属探测 (控制金属碎片)。

表一：HACCP计划

关键控制点

显著危害

关键限制

监控

纠正活动

记录 验证

对象 方法 频率 人员

CCP1 原料验收

农药

农残检测合格

农残 指标

检测

每批

化验员

不采购 拒收

原料验收 记录 原料检验报告

每批次审查原料检测报告，每年一次送三方检测

CCP2 漂烫

致病菌微生物

漂烫温度95℃以上，时间根据特性而定

温度和时间

温度计计时器

温度连续观察，一小时记录一次，时间每批记录一次

漂烫操作员工

停止漂烫，调整温度、时间，隔离评估

漂烫记录、纠偏记录表

每日审查记录，每月温度计校准，每天检验微生物指标

CCP3金属探测

金属异物

Feφ≥1.5mm No-Feφ≥2.0mm

金属探测器

用个标准试块测试

生产前，结束后测试，生产中每小时测试一次

金属探测操作人员

停止生产，修复设备，对故障前一小时产品重新通过金属探测器

金属探测记录

每日审核金属按测器记录，每年对金属探测器进行校准

2.4关键限值(CL)的确定

2.4.1原料验收控制 原料验收作为CCP点，主要目的是为了控制农药残留。

近年来，我国经过一段时间的经济发展，导致了环境的严重污染，使得依靠土地生长的初级农产品也遭到污染，最为严重的就是原料中农药的残留。因而对原料的农残加以严格控制对速冻果蔬的安全生产显得尤为重要。目前许多企业采取以下几种做法对果蔬原料农残进行控制：

(1)建立自己的种植基地。公司以契约的方式向农民租用成片的土地根据无公害或有机方式进行种植，对使用的农药进行严格控制；

(2)配备农残检测设备。通过配置气相、液相色谱仪，培训检测人员，对原料、半成品和成品实行批批检测。简单一些的企业也至少配备了农残快速测试片，尽管没有高端设备那么精确，但是在性质上可以进行确定，以减少原料风险；

(3)加大抽样量和送检频率。目前，生产企业一般在采购时进行少量抽样进行检测，检测指标合格后再进行大批量供货，尽可能防止因农残问题而退货的情况发生。

2.4.2漂烫 漂烫主要的目的是让过氧化氢酶和过氧化物酶的失活，让果蔬保持其特有的颜色。当温度达到80~90℃时，几乎所有的酶的活性都遭到了破坏。对于即食性的果蔬，如速冻毛豆，漂烫时，除了要考虑酶的失活温度和时间，还必须考虑本步骤对果蔬中残存的致病菌的显著危害的影响。

漂烫步骤可以大大降低致病菌的含量，因此本步骤常常作为关键控制点来监控。由于果蔬的大小、形状、热传导性和天然酶的含量不同，所以只能在实验或多年的经验积累基础上确定漂烫的时间和温度,进而设定关键限值加以控制。需要注意的是漂烫机上的温度计要每年校准，其精确度要符合要求。

2.4.3金属探测 金属探测器是为了检测出在田间或加工过程中混入产品中的金属物。通常铁块关键限值直径设在1.5~2.5mm以上，非铁金属在2.0~3mm以上。金属探测器是电磁诱导方式的精密仪器，它的灵敏度受放置的环境的影响如：温度低于0℃或高于40℃或湿度较大(85%或以上)或者周边有相同探测频率的金属检测器在使用中，或者周边有强磁场等等都会对仪器的感度造成影响。

因此，对于现场操作人员进行充分的岗前培训，要求熟知仪器的性能和使用方法，针对不同的产品和包装，将仪器调节到最佳灵敏状态。

2.5建立食品防护计划

GB/T27341-2009标准中术语部分提到了“食品防护计划”，企业实际操作中可以参考美国农业部食品安全检查署在2007年发布了“肉类、禽肉屠宰场和加工厂食品防护计划”的建立指南，建立健全“食品防护计划”，提高公司食品安全应对整体能力，避免食品安全事故的发生，

3结束语

速冻果蔬的企业应该懂得HACCP的概念、原理与制定程序，更为重要的是在此基础上，结合企业自身的实际情况，针对当前在速冻果蔬生产行业中普遍存在的不安全因素，如农残问题，进行重点分析和控制，制定出适合本企业自身的HACCP计划，以达到速冻果蔬的安全生产。

作者简介：

黄永刚，男，杭州万泰认证有限公司，项目工程师，学士学位，主要研究食用油脂加工、速冻食品加工、烘培制品加工方向。通讯地址：杭州滨江区江虹路1750号信雅达国际创意中心1幢14层。邮箱:hayte@163.com.联系电话：13456794361