课程背景：
各行各业越来越关心有什么方法可以在提高产品质量的同时能降低生产成本，从而使自己在市场竞争中处于有利位置。IATF16949：2016中的五大质量工具APQP，FMEA, MSA, SPC, PPAP, 经过实践证明，不但在汽车行业十分有效，且同样适用于其它各制造行业。它们对预防和改善质量、节省时间和提高效率、减少浪费和降低成本有着巨大作用；

课程收益：
掌握五大工具的基本知识和技能；
使学员能按APQP要求对新产品进行项目策划；
全面了解AIAG-VDA FMEA 第 一版（FMEA第五版）背景及主要变化点；
掌握和理解掌握AIAG-VDA FMEA 推荐的方法和工具提高产品和过程的可靠性；
能根据SPC的原理选择合适的控制图表对关键过程和质量进行控制；
掌握PPAP提交的时机、提交的项目以及PPAP的接受准则；
掌握测量系统分析方法及测量系统的接受准则；
具备应用五大工具对现有产品和过程实施评估和持续改进的能力；
帮助学员理解五大工具的目的、原理、过程和方法；

授课方式：知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流；
授课时长：18H；3天；
培训教材：每位参加人员将获得一套培训手册，小组练习及案例精选；

第1部分、APQP(产品质量先期策划)
一、APQP概述 
1、什么是APQP
2、为什么要进行APQP
3、何时进行APQP
4、APQP的职责范围（ APQP与设计责任矩阵）
5、APQP的基本原则
二、产品质量策划五个阶段
计划和确定项目
产品设计和开发
过程设计和开发
产品和过程确认
反馈、评定和纠正措施
案例分析
第2部分、PPAP(生产件批准程序)
一、PPAP的适用性
二、 PPAP要求提交的十九项资料和标准
三、 PPAP的提交时机和通知要求
四、 PPAP不需要提交的情况
五、 PPAP的提交等级
六、 PPAP的批准
第3部分、AIAG-VDA 第 一版（FMEA第五版）（失效模式及后果分析）
一、FMEA介绍
1）AIAG-VDA FMEA 第 一版 背景及主要变化点
2）FMEA目的和描述
3）FMEA的开发过程及里程碑
4）如何与公司现状进行整合
5）DFMEA和PFMEA
6）FMEA策划
二、DFMEA的开发六步法
1）定义范围
2）结构分析
3）功能分析
4）失效分析
5）风险分析
6）优化
结果文件化；答疑和练习
三、PFMEA的开发六步法
定义范围
结构分析
功能分析
失效分析
风险分析
优化
结果文件化；答疑和练习
第4部分：SPC(统计过程控制)
一、SPC起源及其用途
1.1 什么是SPC
1.2 SPC的起源 
1.3 SPC的发展历程 
1.4 SPC的作用和特点 
1.5 SPC的焦点 
1.6 SPC控制图流程 
1.7 什么是控制图
二、SPC相关的基本统计概念
2.1 过程的波动（普通原因&特殊原因） 
2.2 正态分布与控制图 
2.3 两类错误 
2.4 规格界限与控制界限 
2.5 控制图的种类 
2.6 控制图的选择 
三、计量型SPC控制图（均值极差图）  
均值极差图的定义和适用范围
均值极差图的取样方法
均值极差图的计算中心线
均值极差图的计算控制限
均值极差图的建立步骤
均值极差图的案例分析
均值和标准差控制图
中位数和极差控制图
单值移动极差控制图
四、计数型SPC控制图（不良率图）  
不良率图的概念
不良率图的计算控制限
不良率图的案例分析
NP控制图
C控制图
U控制图
五、SPC判定
过程稳定的判定
过程异常的判定
过程异常的改善
六、过程能力研究
Ca与Cp
Cpk与Ppk
第5部分、MSA(测量系统分析)
一、MSA概述
1.1 什么是测量及测量系统
1.2 为什么要进行测量系统分析 
1.3 测量相关有哪些概念 
二、测量系统的方法
2.1 测量系统分析的阶段
2.2 测量系统分析的准备 
2.3 测量系统执行的注意点 
2.4 测量系统执行的时机 
2.5 测量系统分析的方法（计量型GR&R法  计数型 风险分析法）

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