�?讲：柔性滚动生产计划过程管理：1、生产计划控制的七途径（协调销售计划，分析产能负荷，制定生产计划，督促物料进度，控制生产进度，处理生产异常，统计生产数据，案例：丰田的均衡化生产�?、生产计划过程常见问题，工具：生产计划控制流程图（生产不均衡，物料不良，设备故障，产能评估错误，物料损耗超标，产品品质不合格，物料没有准时到厂，生产排产要求与实际不符�?、物料计划流程九个步骤（建立生产计划表，计算标准用量，确认库存量及采购量，确认采购订单，控制进料过程与品质，接收物料，生产备料，产品生产，成品出货）�?、物料管理的5R法则（适时��准时交货，防止延期或提前交货；适质��交付符合质量标准的物料；适量��根据采购订单数量交付物料；适价��根据物料的ABC归类、质量、数量和交期，选择合适价格的产品；适地��根据物料的属性和服务需求选择物料的原产地�?、三大策略降低订货成本：策略一：不断料（订单加急：突然加急订单需加急跟进供应商瓶颈物料；来料不良：品质部门提前跟进供应商的出货检验，防止物料品质不良导致的断料；损耗超量：易损耗物料在采购时加入损耗量，同时生产加强损耗管控；私下挪用：从制度上杜绝私下挪用行为），策略二：不呆料（订单取消：与市场部确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理；BOM变更：与研发确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理；C类物料：因考虑采购成本，超额购买的C类物料后续不再使用，退供应商或报废处理），策略三：不囤料（按量采购：按客户订单采购原材料；就近采购：在工厂周边选择合适的供应商；灵活运用：不囤料为了降低企业风险与成本，不代表绝对的零囤料）�?、生产计划进度控制（生产�?�?后期）：准确传达生产计划，充分做好生产准备，坚持把握过程控制，及时响应异常处理，工具：PDCA（戴明环）提升生产控制能力�?、生产安排遵循三条标准：满足客户或下一个工序作业的交货期，尽量减少流程时间（在制品库存、设备和工人的闲置时间），生产均衡化�?、优先级在排产中的应用：哪个产品物料先到，优先安排生产（最常用），加工时间最短（能缩短平均滞留时间），交期宽裕最小（使延迟最少），后续加工时间最长（减少延误），后续作业数最多（减少制程干扰），案例：丰田生产换线竞赛、�/p>

�?讲：柔性滚动生产计划的全员参与９�/strong>1、什么原因需要全员参与（企业的两种人：干活的和围观的，案例：肥皂包装生产线的故事，认知边界）�?、如何团结所有人做到全员参与：欣赏、付出、信任；3、没有全员参与的危害、�/p>