现场管理与效率提升（线上网络直播）

课程背景：

      每家企业都面临着一个现实的问题，那就是”增长“，如何才能获得增长，一方面是开源，另一方面是节流。开源取决与市场，非企业本身能够掌控。企业在开源的同时更关注从企业内部进行节流。从企业内部要效益，如何提升效率是班组的重点工作，在微利时代更是常态要求，但许多企业的班组长却缺少具体的改善思路、方法与工具。经常在推行一些改善活动的时候面临很多问题：班组经常抱怨没权没钱，改善没思路；不知道从哪里入手,不知道浪费在哪里；现场改善活动，员工普遍抵触；一线主管在现场改善活动中，总不得要领；改善后，改善成果不能有效固化，经常反复到从前。

      本课程从发现改善点开始作为切入,识别七大浪费,找到瓶颈工序,运用IE等方法进行改善,帮助班组长推进班组的改善活动。

课程收益：转变思维意识、树立问题意识、找到改善的切入点；如何利用IE思维与工具消除浪费，降低成本；学会IE手法的运用，包括时间研究，流程分析、动作分析、布局改善等；观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析；识别、分析、解决问题的能力；掌握目视管理和5S实务的操作技巧 ，把简单的5S做的有效率；明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法；学习降低成本方法，追求生产系统整体优化和效率的提升。

课程方式：课堂讲授+案例分析+现场练习

第1讲：现场5S管理

一、5S介绍：案例分析：推行过5S的工厂VS未推行过5S的工厂。1.5S的定义与认识误区；2.5S起源与发展，小游戏：在一堆工具中找你所需要的工具；3.5S的目的与意义；4.4M1E与5S；5.如何打造整洁、有序、高效、安全的生产现场？案例分析：某汽车内饰公司5S推行现场

二、5S推行原则和方法：1.整理推行的原则和方法（整理的定义与要点，要与不要的判定标准），案例练习：不同使用频率的物品应放置哪里；2.整理推行的原则和方法（整顿的含义与作用，整顿的"3要素"：场所、方法、标识，整顿的"4定"原则：定点、定容、定量、定人），案例分析：某公司的4定实施；3.清扫推行的原则和方法（清扫的含义与作用，清扫的推行要领，建立清扫责任区，责任区的清扫标准），工具表单：《公共区域清扫标准》、《设备清扫标准》、《办公区域清扫标准》；4.清洁推行的原则和方法（清洁的含义与作用，清洁的推行要领：标准化，清洁的推行要领：制度化）；5.素养推行的原则和方法（制订共同遵守的有关规则、规定；制订服装、仪容、识别证标准，图文展示；制订礼仪守则：礼仪守则；教育训练(新进人员强化6S教育、实践)）

第2讲：现场效率提升

第1部分：改善的切入点

一、改善的入口：1.改善的切入点；2.为什么要作改善

二、问题的定义与种类：1.界定问题；2.发生型；3.改进型

三、改善前自问三个句话：1.有没有标准；2.员工学会了吗？；3.员工执行了吗？

四、改善问题前要——建立标准：案例分析：某公司周转箱摆放的标准，案例分析：某公司仓库托盘摆放标准

五、标准作业VS作业标准：案例分析：某塑胶公司视频

六、解决问题的SDCA模型

七、找到真因的5WHY方法

第2部分：七大浪费识别与改善

一、浪费的真面目：1.水蜜桃VS话梅干；2.浪费的定义

二、识别浪费、动作、工作：视频案例：某塑胶公司打包工序

三、七大浪费：1.过量生产浪费，案例：某电机公司过量生产浪费；2.等待的浪费；3.加工本身浪费；4.动作浪费，视频案例：礼品包装厂冲压员工动作；5.库存浪费；6.搬运浪费，视频案例：某缝纫工序半成品的搬运，视频案例：AGV小车的使用，视频案例：某公司包装工序；7.不良浪费（做品质就是做效率）；8.员工智慧浪费（引言：联合利化漏包装改善，越接近现场的人越知道问题解决方法，不用员工脑力那是浪费）

四、提案改善——员工提案制度：1.员工提案改善；2.员工提案改善看板；3.提案PK文化（提案提交及时率，提案参与率，提案实施率）

第3部分：IE改善方法运用：1.生产线平衡方法；2.作业分解法；3.流程法在企业中的应用；4.五五法在企业中的应用；5.人机法在企业中的应用；6.作业标准与生产节拍

生产部门的一线主管、各层级管理人员；来自和生产相关部门的基层管理者，具体包括设备部、工程部、质保部和物流仓库部等的基层管理人员。

北京信标技术培训中心颁发电子培训证书。

300元/人。