精益生产管理培训（苏州）

一、课程背景

精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（ToyotaProductionSystem）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。

本课程针对企业现存的现场管理问题，通过对一流现场的对标讲解，和解决问题的思路的导入，帮助企业了解现场问题的根源（7大浪费），通过标准化、目视化、5S等管理工具的导入，寻求低成本、高效现场管理的思路和方法，从而帮助企业更好地降低成本，提高生产效率，满足客户的需求。

二、课程特点：为保证课程效果，老师将采取“课程讲解—案例演绎、实务分析、优秀企业掠影展示---视频演示、角色扮演、情景模拟—示范—作业练习—培训游戏、小组研讨、点评—后期跟踪”的独特育成模式。

三、课程目标

掌握现场管理的理念、方法和工具；

掌握识别现场问题的工具和方法；

理解何为标准化，掌握有效和实用的现代标准化管理方法、管理工具及实战技巧。

通过目视化、5S现场管理，帮助企业在现场管理时对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素实施有效的控制，从而提升品质、效率、降低成本、满足交期、保障安全、文明生产的目的。

四、解决问题

准时交货率低

库存（原物料、半成品、在制品）负担加重

生产计划变更频繁

难以应付紧急订单和插单问题

品质没保证，物料混乱

生产场地似乎不够用

生产不均衡，人员需求变动不定

生产系统充满浪费，边际效益日益明显

各生产单位寻求局部优化，各自为战

生产系统存在的问题很多，解决起来一时难以下手

课程时间：2天（第1天9:30-16:30；第2天9:00-16:00；6H/天）

模块一 精益生产基础知识

M1: Lean Overview

1.精益的历史及起源

2.精益的概念和核心

3.精益的五大原则识

4.丰田生产方式介绍

5.精益成功的案例

6.传统生产方式和精益生产方式比较

 

模块二 7大浪费及识别方法

M2: 7 Wastes, Go&See

1.7大浪费的介绍

2.7大浪费的识别

3.如何发现及消除浪费

 

模块三 精益改善的八步法

M3: Lean Kaizen 8 steps

1.第1步：识别并明白需求

2.第2步：设定目标

3.第3步：掌握现状

4.第4步：定位浪费并制定解决方案

5.第5步：实施解决方案

6.第6步：检讨状况及结果

7.第7步：更新标准作业

8.第8步：维持

 

模块四 5S、可视化管理

M4: 5S & Visual Management

1.5S推行的步骤

2.如何实施5S标准化

3.如何制定5S检查表 （车间和办公室）

4.5S推行的误区及如何避免

 

模块五 价值流程图

M6： Value Stream Map

1.什么是价值流程图

2.价值流程图的作用

3.如何绘制及解读价值流程图（现状）

4.如何绘制价值流程图（未来）

5.如何识别改善方案

6.精益扩展价值流（VSM）在供应链上游的应用案例

7.精益价值流在非制造部门的应用案例

 

模块 六标准作业

M7: Standard Work

1.产能的计算模型 （计算人员及设备需求）

2.如何计算客户需求（节拍时间）

3.如何研究流程

4.如何进行布局及优化布局 (单元生产布局）

5.生产线平衡

6.如何编写        

7.如何培训操作员及多能工培训

8.案例分析

 

模块七 看板拉动生产

M8: Kanban Pull System

1.看板的类型

2.计算看板的数量

3.设计生产看板

4.设计物料看板（拉动物料补充系统）

5.电子生产看板的应用

6.看板实施的步骤

7.看板实施阶段常见问题和对策

8.推动生产和看板生产结合

9.看板生产和ERP的整合

10.看板实施案例分享

 

模块八 快速换型实战

M9: SMED

1.多品种小批量短交期的利器

2.了解快速换型6步骤和方法

3.缩短快速换型的方法（内部作业外部化

4.快速换型模拟练习

5.案例分析

 

模块九 均衡生产方式的实施

M10: Heijunka （Levelling)

1.如何做均衡生产计划

2.均衡产量

3.均衡产品种类

4.间隔的计算方法

5.均衡生产的实施策略

6.案例分析

制造型企业生产运作管理人员，包含生产管理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员；改善项目负责人及销售采购主管总监等。

2980元/人（含教材、午餐、茶点和证书）；三人报名8.5折。