全员生产维护（TPM）--线上网络直播

课程背景：经验告诉我们：搞设备的人没有3～5年在一线的摸爬滚打，难当大任。而现场设备管理故障不断，维修人员加班不停，管理人员没有休息，几乎所有的企业都建立了设备部，同时建立了一系列的设备管理制度，然而，设备管理的现状仍然没有根本性的改变：故障还是居高不下，事故还是让人提心吊胆，看似有了预防体系在故障面前如此不堪一击，哪里出了问题？不会预防，不会维修，还是维修队伍没有危机感！紧迫感？”全员维护变成了“填表、打钩等形式主义。如何搞好设备管理，成为摆在新、老一代设备管理人面前的紧迫问题。

第1章 TPM概述：学习日本企业的TPM与自主保全管理经验为我们打开一扇窗户，让我们看到新的世界。借鉴它山之石，可以攻玉。在汽车行业，有专家称赞：日本是为汽车而生的民族。通过学习TPM，端正旧的认识，树立新设备管理理念。

      知识要点1：第1节什么是TPM，在日本和韩国被人称全员赚钱的经营，赚钱的TPM。了解造成设备损失的原因是什么？了解专家金句：设备的不良70%润滑与清扫不良。明白学习西方，借鉴日本，从来不是目的，而应该看成是自己成长和进步的的阶梯。知识要点2：预防设备造成的6大损失是什么、改变旧的思考方式：设备必然会故障，努力消除故障，树立新的思考方式：设备可以0雾障，全员消除微故障。

第2章 TPM的推进体系：有人认为TPM这不是设备管理人员的范围，不重视或放弃管理，在西方国家，日本,TPM是推行全员生产维修中是重要的管理内容，如何克服“我操作，你维修或我维修，你操作”的传统分工，帮助操作者树立操作工人能自主维修，每个人对设备负责的信心和思想。

      知识要点1：1、TPM的构成：目标0化，8大支柱，两大基石。(如何改变操作人员的习惯，变领导要我做为我要做)。2、TPM的实现（即如何实施）。知识要点2：设备的检查工作如何引起人们的重视，如何做？如何“让标准变成习惯，让习惯成为标准”，设备点检，定期检查的对象，内容，设备检查标准的制定，如何实施。介绍在5S的基础上，推行自主维修七步法。设备管理中如何通过推行目视化管理来改变效果，研究发现：人们接受外界信息，80%靠眼睛，目视化基于这一理论帮助管理者把管理要求显现化，实现员工的自我约束，自主管理。

      介绍上几期学员在培训班的设备使用维护经验介绍。

第3章 自主保全的定义和目的：跳出设备管理的误区：只有修理，没有维护，头痛医头，脚痛医脚，小作坊式的管理方式。

      知识要点1：第1节 自主保全的定义和目的，了解自主保全的7个阶段是什么。自主保全的核心工具：管理板、OPL、定期小组活动。知识要点2：第2节 自主保全的7个阶段如何推进。

谭世林——原化工部某大型化工企业工作，高级工程师。从事设备管理三十多年，曾任企业机械技术员，分厂设备副厂长，分厂厂长，企业管理处长、公司副总经济师。曾在《化肥工业》《纯碱工业》专业技术杂志发表多篇技术改造论文。有丰富的技改经验。理论与实践经验造诣深，具有丰富的授课经验，站在更高一个层面上全面解说设备管理的精华。