现实中SQE角色：消防队员 、工程人员 、审核员、辅导员 、协调员 、检验员 、项目工程师 、供应商开发。
本文来谈一下SQE工作实际操作中的一些关注项。
1、对供应商进行例行的绩效评估和审核
1.1导入新供应商阶段
一般有采购/技术/品质等部门共同参与，SQE此阶段需要做的是让供应商提供调查报告及工厂内部，组织架构等等大项，此阶段主导者应该是采购。
1.2供应商进行品质过程审核
这需要依据具体的产品来衡量，但不外乎受入检查、仓库、MRB、生产线、返工过程、OQC、包装储存、记录等等。
1.2.1针对这些站别，总结起来，按照4M1E五项，集合公司的检查清单进行审核（每个公司的检查单和打分规则都不尽相同，但核心差距不大）。
人：1.培训 、2.遵守工作指引及标准操作程序
机：3.机器保养、4.测量/工具的精确度
料：5.区分隔离、 6.保存期及保存方式
法：7.追溯及标识、 8.SPC, 失效分析改善报告
环：9.环境安全健康 、10. 温湿度 、11.车间清洁度等
1.2.2品质制程审核的频率：
目前很多公司已经没有强制的定义，大部分情况下是，只要公司一出现比较大的问题，SQE就驻厂，针对相关工序进行审核。事实上，这样做起来的确很有效果，SQE第一时间内了解到不良品，然后又第一时间内去供应商处审核相关制程，相信很大程度上能很快解决问题，使公司顺利生产，让供应商及时改善。
1.3对供应商品质系统审核
通过对供应商系统面的审核，是希望指出供应商在整个面上的不足。一般来说，SQE主要审核的项目如下：
a. 文件管理
b. 供应商之供应商的管理。
c. 产品标识与追溯
d. 制程控制
e. 检查和测试管理。
f. 校正
g. 不合格品控制。
h. 防护， 包装， 储存与交付
i. 记录—这一项适合所有的审核项目。
当然事实上，SQE重点放在上面项目外，其实还是有些需要审核的项目，比如品质系统、订单评审、甚至设计管理。审核频率：一般来说，品质系统审核一年一次。
2、品质监督和异常协辅
以一般性的问题、客户投诉、LRR数据为基础，对供应商的品质异常，通过评审其FMEA/8D报告及改善效果的确认，以监督供应商的品质，同时辅导供应商的品质改善与提升。
2.1对于品质监督
很是赞同基础线管理，通过驻厂的方式，及时有效的审核供应商各站别的问题，同时给予供应商QA部门的大力支持，提升其执行力。
个人很在乎的是能够很好的推动供应商建立FMEA部门。这样做的好处如下：
①对供应商的好处：
a.一旦有异常发生时，能很快的组织起分析小组，尽快找到问题点，预防问题的进一步扩大。
b.很快的处理异常，以达到最低限度的减少损失。
c.建立（当前问题列表），作为经验的积累，方便后续品质的追踪。
d.能很大程度上消除公司“踢皮球”的坏习惯。
②对客户（SQE）的好处：
a. 失效样品分析的时效性得以保证。（8D 周期时间）
b.SQE可第一时间内，评审8D报告，可很快的找到对应分析窗口。
诚然，FMEA小组的建立不能很快的让供应商看到自己利益的增长，但敢保证FMEA团队绝对是供应商和客户很好的沟通桥梁。由于FMEA团队的重要性，一般都是直接找供应商现场管理者来谈，因为FMEA小组需要很强的技术分析能力、很好的工厂执行力及分析失效的仪器设备，这些都需要现场管理者的大力支持。
相信优秀的SQE能明白此想法也希望能给相关同仁一些感触。
2.2对于异常协辅
也许很多行外人觉得SQE的技术能力真的有那么专业吗？能协辅供应商进行改善？
诚然SQE是技术和管理共存的一个特殊的岗位；
相信没有一定的技术能力是很难让供应商诚服的。
也的确SQE没有供应商的PE在技术上的专长。但一般来讲。公司现在很少找单一资源供应商。所以SQE有更多的机会去借鉴不同的经验。各公司一定都有他的长处。要习惯将各供应商长处相联结。同时也要让供应商习惯自己的管理方式。之所以说SQE能给供应商异常辅导，PE可能想到了改善的方向，但出于成本的考虑，还是无法进行有效的动作。甚至一些品质问题的轻微改善，一些治工具的设计有可能等等类似的问题。
总之，SQE会取长补短，集合自己的经验能有效的给出供应商改善的方向。
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