风险级别 |
可能性低 |
可能性中 |
可能性高 |
严重性高 |
风险级别2 |
风险级别1 |
风险级别1 |
严重性中 |
风险级别3 |
风险级别2 |
风险级别1 |
严重性低 |
风险级别3 |
风险级别3 |
风险级别2 |
在此步将对风险优先性进行评价。评价之后,将风险级别和可检测性合并到一起来确定整体的风险优先性,通过如下方式对风险优先性进行评价:
风险优先性 |
可检测性低 |
可检测性中 |
可检测性高 |
风险级别1 |
风险优先性高 |
风险优先性高 |
风险优先性中 |
风险级别2 |
风险优先性高 |
风险优先性中 |
风险优先性低 |
风险级别3 |
风险优先性中 |
风险优先性低 |
风险优先性低 |
风险优先性(RPN)的“高”以“H”表示,“中”以“M”表示,“低”以“L”表示。
2.评估采用失败模式影响分析法(FMEA法)。
风险分析和评价表达使用打分制,对共线生产设备进行说明后,对失效发生的可能性、失效事件后果的严重性、采取措施后的可检测性三方面进行风险评估打分,分值从1~5分,评分标准如下:
风险系数 |
分数 |
水平 |
标 准 |
严重性 (S) |
1 |
无关紧要 |
对产品有微小影响,可能会引起该批或该批某一部分的损失或者小的返工 |
2 |
微小 |
对产品有较小影响,可能会引起目前批的损失 |
|
3 |
中等 |
对产品有中等影响,不仅会引起当前批的损失还会影响该批次的后续批次 |
|
4 |
严重 |
对产品有较高的影响,可能会持续一段时间并且严重影响产品的供应 |
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5 |
毁灭性 |
对产品有严重的影响,可能会持续几周、几月,会影响到整个连续生产的所有后续批数,需较高的成本才能消除该影响 |
|
可能性 (P) |
1 |
罕见 |
每50年可能发生一次的事件;事件发生的概率接近于零 |
2 |
不可能 |
每5-10年可能发生一次的事件;事件发生的概率非常低,但是可以预见 |
|
3 |
可能 |
每1-5年可能发生一次的事件;事件可能发生;一个事件可能发生在另一个业务部门;控制措施可能被破坏 |
|
4 |
很可能 |
一年发生一次或多次的事件;人们不会感到意外的事故。 |
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5 |
几乎肯定 |
事故每年发生的次数很高;事件频频发生;控制措施不到位。 |
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可检测性 (D) |
1 |
几乎确定 |
目前的方法几乎可以确切的检测出失败模式,有可靠的检测方法 |
2 |
可能性大 |
目前的方法可以检测出失败模式的可能性大 |
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3 |
中等可能性 |
目前的方法有中等可能性可以检测出失败模式 |
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4 |
可能性小 |
目前的方法只有极小的可能性可以检测出失败模式 |
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5 |
几乎不可能 |
完全没有有效的方法可以检测出失败模式 |
风险指数RPN =严重性(S)×可能性(P)×可检测性(D)。
风险指数越大风险越高,越应优先处理。
(1)当RPN≥30,高风险水平,风险不可接受。
必须优先采用控制措施,通过降低风险产生的可能性和提高可检测性来降低风险水平。
(2)当15≤RPN<30时,中等风险水平。
可根据风险的严重性确定是否需采取控制措施。通过降低风险产生的可能性和提高可检测性来降低风险水平,所采用的措施可以是规程或技术措施。
(3)当RPN<15时,低风险水平,风险可接受无需采取额外的控制措施。