一、人员培训
现有生产人员流动率较大，作业熟手相对较少，应加强对新进员工及老员工各方面的培训。
要实行生产制程的自主性管理，人员素质是一个至关重要的作用。
1、产品知识
公司新老员工，包括管理层，对产品没有全面的认识，对产品性能及结构均没有足够了解。
（1） 编写产品知识教材，依据技术文件，把产品分类，说明每个类别的产品特点，依据的标准，及相关的一些要求。
（2） 部门内部培训，邀请工程师对员工做培训，针对每一类型的产品，以图片或实物的形式进行。
产品知识培训长期进行，最终达到员工对所有产品性能、作用熟悉，并且知道影响产品质量的材料因素和操作因素，达到质量控制的目的。（研发部、生技部）
2、生产相关作业流程
在生产过程中，操作员和基层管理对生产各个环节，或与相关部门的工作，不知怎样去开展和配合。
完善生产相关的作业流程，作业规范化、标准化，有利于班组、部门间的工作衔接。
以文件为教材，培训员工，让所有的员工了解工作流程，严格按照公司的流程作业，减少人的因素造成的生产异常。（生产课）
3、作业技能
对生产过程的各个工站，进行作业技能、作业标准、常见不良及分析解决的培训，并建立电子培训资料，以利于后期的员工培训及培训资料的完善。（生技课）
4、现场改善能力
完善生产基层及操作员工的自主作业能力，采取激励机制，促使员工自动自发地对本工位工序进行优化，提升产能和品质效益。
如：动作研究、工作简化法等等。（生技课、生产课）
5、品质培训
提升员工的品质意识及品质分析能力，增强现场操作员、检验员及基层管理人员的现场分析解决问题的能力。
全员参与，提升员工的品质意识，只有所有的员工都投入到质量管理中去，公司的质量才能上一个层次。
违背这个原则，质量管理变成了品质部门的事情，那么“产品品质”就会变成一句空话，质量控制也最终会走向失败。
编写培训教材
由质量预防、现场质量控制、质量数据收集、统计分析、问题的处理方法等组成。
公司质量管理理念培训
灌输员工质量管理理念，根据产品的实际情况，阐明公司对质量的要求，让所有的员工了解公司产品的定位，及品质方面所追求的目标。
产品控制计划的培训
不合格品的控制
编制不合格品的控制教材并培训，让所有的员工了解异常产生的途径，不良原因的基本分析手法及不合格品的隔离、标识、处理。
QC七大手法培训，在生产异常中的实际应用。
二、激励和监督机制
1、技能卡
每位员工建立技能卡，建立各个岗位技能的培训教材及考核标准：作业技能、生产效率、品质效益、本岗位常见不良及分析解决。
经员工申请考核合格者，在“技能卡”上加盖印章，给予相对应的技能补贴。
所掌握的作业技能越多，所能获得的补贴就越高，激发员工的上进心及自主自发意识。
（生技课、品质课、生产课）
2、提案改善制度
每一位员工，对自己所从事的工作岗位熟悉程度远远高于其他人员。在培训员工现场改善能力的同时，提倡员工对现场改善、工序优化提出合理化的建议。
生产、生技、品质根据员工的改善提案作出验证、评估，依据创造效益的多少，给予一定金额的奖励。
（生产课，完成时间：5月）
3、工位不良率统计
要求检验员在《检验报表》背面书写工位员工姓名，依据《生产日报表》统计各工位员工的不良率，由生产文员录入电脑，作为员工绩效、技能考核及制程巡检的监控依据。
（生产课，完成时间：5月）
三、仪器、设备、治夹具的管理
1、仪器检测、内外校及保养
测试仪器是质量检测的武器，产品合格性的验证，建立在仪器本身的合格，以及操作人员对仪器正确使用的基础上。
建立实验室，制定实验室的管理制度，制定仪器保养维护计划，配备必要的检测设备。
根据仪器校验的需要，参加仪器校验资格培训，实现仪器内部校验，节省成本。
培训教材的编写、归档。
基层检验员仪器操作使用、维护、点检的培训。
定期仪器校验，建立仪器设备内外校程序。
（品质课）
2、量化检测标准
在产品检测过程中，不良现象没有量化的标准。检验标准凭检验员带主观性的工作经验进行判断。
使用检测设备进行检测。可量化的检测标准可提高检验判定的准确性，及标准的一致性。（生技课、品质课）
3、提高工装、治夹具的利用率
加强工装、治夹具的利用率。既可以提高员工作业速度，又可以规范作业标准。
（生技课）
四、物料管理
1、供应商的管理
在生产中，特采、现场拣用及现场加工物料过多，严重影响生产进度及产品品质。
进料检验是质量控制的第一道关口，只有把进料的质量控制好，才能保证后续正常生产，越早发现问题，损失最小。
（1） 供应商考核制度的优化和完善
公司现有的供应商管理制度不完善，供应商的考核没有依据，唯一依据是以价格来评价一个供应商。
而来料的质量问题，在后续加工中造成的诸多问题，给公司带来的损失，没有完善的制度，去衡量供应商给公司带来的“价值”，“价格”是低还是高，没有依据。
因此公司需要一个客观评价供应商的考核制度，贯穿从来料到出货一系列的运作过程中，以评价供应商的质量状况，以及对公司运作的影响程度。
（2） 对供应商的第二方评审及供应商辅导
生技课和品质课介入供应商管理。对主要供应商进行考察，了解物料的加工情况和质量保证能力，签订质量协议。
签定协议的目的，是提升供应商对质量的重视程度、处理质量问题的响应速度、以及为质量问题对公司造成损失时，提供索赔的依据。评估供应商的品质保证能力及制程控制能力。
作为公司供应链管理中的上流环节，可对供应商的品质及制程控制作辅导，提出可行性建议，并对其实施进行跟进。
（3） 月度考核、品质例会。
对供应商来料情况，生产质量状况进行考核，建立供应商的质量档案。
每个月根据考核的结果，召开品质会议，对不符合要求的供应商进行重新评估，发出8D报告，要求供应商整改，并对整改的效果进行跟踪。
（采购课、生技课、品质课）
2、物料的来料及时性
在生产排程中，经常出现当日生产计划中，仍有物料未到位的情况发生。
一旦物料到位，则紧急安排上线。生产线无法在投产前制作首件，导致上线后出现物料不良，需加工或拣用，甚至停线转拉。（采购课）
3、首件的制作
生产课要根据生产排程，对第二天应上线的产品制作首件，并及时送检。
在产品上线前，对在生产过程中可能出现的品质问题，进行生产预防性管理。（生产课，完成时间：4月）
五、制程控制和品质保证
1、作业指导书的完整性、可行性、适用性
作业指导书是指导生产现场作业的最基本文件，其完整性、可行性和适用性将会大大降低生产中的隐患。
作业指导书应在产品量产后，有逐渐改善更新的过程。（生技课）
2、产品研发的部门参与
新产品研发过程中，应考虑到物料的通用性、生产的可行性。
现研发课每周五举行各部门课长参加的研发课例会。在例会上，各部门应就在此项产品投产后可能出现的问题，提出合理化的建议，争取在产品研发阶段减少后期生产所存在的隐患。
现已定型之新产品，在未进行试产前，各部门应组织进行试装。
在试装过程中，生产课指出在生产中可能存在的问题；品质课指出在检验过程中可能存在的问题，及与研发课共同确认产品检验标准；采购部确认材料的通用性，及特殊材料的采购周期等。争取在试产前，解决一些潜在的问题。
（研发课）
3、不良品的标识、隔离和处理
员工在作业过程中，自检力度不够。因对产品的品质要求不明确；或员工的品质意识不够。
生产线对于不合格品的控制存在极大的不足。生产课在加强员工品质培训的同时，每个工位配备一个红色“不良品盒”，摆放于拉线上方的台面。各工位自检出的不良品放于“不良品盒”内，复检出的不良品打回上道工序。
完善不合格品的标识、隔离。各生产单位全能工随时对各工位的不合格品进行处理。
（生产课，完成时间：4月）
4、产品品质保证流程
根据每类产品的特点，编写品质作业指导、产品检验标准，制定产品生产控制计划。
控制计划上明确产品在生产过程中的品质控制点，生产部门对品质控制点进行监控，IPQC巡检时按照控制计划的要求，对各工位进行品质稽查，预防不合格品的产生。
（品质课）
5、品质考核制度
品质考核是对员工在品质方面工作的评价，促进员工品质改善的积极性。
当经过自己手做出的产品，它的品质好坏与自己的收入联系时，不自觉的就会对自己的工作负责，对自己的质量负责。
制定品质考核制度。制度的对象主要是基层员工，通过对工作质量、产品质量的考核，以激发员工的工作热情，提高自身技能，促进产品质量稳步提高，同时为员工工资的计算提供部分依据。
制度引导员工关心产品的质量，达成质量目标，满足客户的需求。鼓励员工在工作中主动发现问题，并实施质量压力传递，增强员工质量意识。
制定品质考核制度后，应进行一段时间的试运行阶段，以利于制度的补充及完善。
完善后的制度，正式作为基层员工的品质考核制度执行。
良好的工作氛围、人性化的管理模式、完善的激励机制、规范的提案改善制度，均可激发员工自动、自发、自主的工作热情，实现生产过程中的员工自主性管理。
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