一、各级生产人员质量责任
1.生产部主管
全面监督产品制造过程中的质量控制工作；
对生产过程中各车间、各环节的质量控制、质量问题进行处理，努力改善生产质量状况；
组织进行各车间的质量控制效绩考核及车间管理人员在质量控制工作中的工作评定；
积极配合品管部门的工作，协调各车间的质量工作；
制定与监督实施生产系统质量控制制度；
组织进行生产线操作人员的技能培训，提高其操作熟练程度，减少质量事故的发生；
根据公司规定对所管辖部门的质量事故进行分析与处罚。
2.车间管理人员
负责所管辖车间的质量控制工作；
监督和检查班组长执行质量控制规定的情况；
对班组出现的质量问题追究原因并追查责任人；
负责对车间出现的质量事故或取得的质量控制成绩进行汇报；
对生产过程中出现的材料质量问题向有关部门反映；
对工艺设计过程中存在的影响产品质量的问题进行分析，并提出自己的意见；
对可能出现的质量事故进行预防；
指导车间工作，使品质合格率控制在规定的范围之内。
3.基层管理人员
全力配合生产主管做好质量控制工作；
检查监督作业人员有无严格按照“作业指导书”进行作业；
在管辖范围内对生产线进行巡检，尤其是质量问题多发工序和作业点；
将巡检的结果及时通知被检查的人员，并督促其改进；
及时掌握质量动态；及时调控质量问题的不良倾向；
从局部控制质量的保持情况，明确各责任人的责任；
协助专业品管人员对全局的控制。
4.生产线操作人员
严格按照“作业指导书”进行作业，以防出现不合格的产品；
在制造过程中发现不合格的材料及时向班组长汇报；
在操作时，对自己作业工序上的产品按质量标准进行自检；
作业的同时进行相邻工序的互检；
对检查出的有质量问题的产品应及时返工，修正错误。
二、生产制造过程质量管理
制造过程是产品质量的直接形成过程，因此这一过程管理的重点，是建立一个能够稳定地生产合格产品的管理网络，抓好每个环节上的质量保证和预防工作，对影响产品质量的因素进行全面的控制。
1.合理安排生产时间
组织生产作业时，应合理安排生产时间，长时间地连续加班极易造成工人疲惫不堪，从而增加工人生产时的出错几率。
2.加强工艺管理
严格工艺纪律，全面掌握生产制造过程的质量保证能力，使生产制造过程经常处于稳定的控制状态，并不断进行技术革新，改进工艺。
为了保证加工工艺质量，生产经理还必须认真搞好文明生产、均衡生产，合理配置工位器具，保证工艺过程有一个良好的工作环境。
3.组织好技术检验工作
为了保证产品质量，必须根据技术标准，对原材料、在制品、半成品、产成品以至工艺过程的质量进行检验，严格把关，保证做到不合格的原材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的半成品不使用，不合格的产成品不出厂，并且不计算其产值、产量。
4.加强技术指导与培训
生产人员特别是操作员要加工生产出高品质的产品就必须要有一定的技术和熟练的工作技巧，这种能力的形成一是靠工作经验，二是靠企业培训。
所以，加强技术指导与培训十分必要。
5.加强作业管理
生产部门各级管理人员都要将作业管理放到首位，要完善监督、检查制度，要加强生产现场的巡视，发现问题立即制止，并追究责任人。
6.掌握好质量动态
要想充分发挥生产制造过程质量管理的预防作用，就必须系统地掌握企业、车间、班组在一定时期内质量的现状及发展动态。
掌握质量动态的有效方法是对质量状况进行综合统计与分析，这就要求建立和健全质量的原始记录。合格品的转序、缴库，不合格品的返修、报废，都要有记录、有凭证，并由质量检验人员签证。有关部门要根据原始记录定期进行汇总统计，应作出质量变动原因分析，使企业各级管理人员和员工及时掌握质量动态。
7.加强不合格品管理
加强不合格品管理，重点要抓好以下工作：
按不合格品的不同情况分别妥善处理，并做好原始记录；定期召开不合格品分析会议。
通过分析研究，找出造成不合格品的原因，从中吸取教训，并采取措施，以防再度发生；根据有关质量的原始记录，对不合格品中的废品、返修品、回用品等进行分类统计，并对废品种类、数量、所消耗的人工和原材料，以及产生废品的责任者等进行分门别类的统计，然后将各类数据资料汇总编制成表，以便为之后进行单项分析和综合分析提供依据；建立包括废品在内的不合格品技术档案；实行工序质量控制。
三、辅助生产过程质量控制
企业辅助生产过程主要包括物资供应、工具供应、设备维修等内容。这些工作的好坏都直接影响制造过程的质量。因此，企业要重视提高这些辅助环节的工作质量。具体措施有：
1.物料供应质量控制
（1）加强仓库管理
物料进厂入库要按质量标准进行检查和验收，要加强仓库管理，防止物料的错放、混放和变质，避免使用中出现质量事故。
（2）严格进行检验
对于外购或外协物料，要进行入厂检验，或委托检验，不合格的物料，要进行退货或索赔。
（3）调查货源
对于大宗的重要物料，在确定订货或采购之前，要到货源处去调查和了解该项物料的质量情况及该单位质量保证体系情况。
（4）建立质量管理联系点
对于定点供应和固定的外协厂商，可以建立经常性的、固定的质量管理联系点。
2.工具供应质量控制
工具包括各种外购的标准工具和自制的非标准工具等，如工、模、卡、量、刃具等。
（1）进行定期检验
应在当地计量部门统一组织下进行定期的检验，以保证示值准确。为了统一企业的量值，企业应有专门的部门负责量具的验收、保管、发放、鉴定、校正和修理工作。
（2）制造过程中严把质量关
生产中所需的大量非标准工具和各种工艺装备，一般由制造部门自行制造。在制造过程中的质量管理，应按产品制造过程中的质量管理要求进行。
（3）自制非标准工具的仓库管理
经过完工检验合格后，自制非标准工具应送入仓库保存备用。使用时间长的工具，一般存在在使用期间如何保证质量的问题。对这类工具，一般应采用借用办法，由仓库统一管理。仓库要建立工具卡片，记录使用部门、使用负责人以及使用消耗情况、借还日期。使用者用完工具后要退库，仓库验证合格后入库，如检查后发现有损坏或达不到质量要求的，要进行修理或报废。
对长期在用的工具，要定期到使用地点进行检验，发现质量问题要及时处理。
（4）集中磨刃
大量消耗的刃具，要采取集中磨刃的办法，以保证刃具质量。贵重的、使用时间长的复杂刃具，更要重视采取上述工具管理办法，以保证其质量。
3.设备修理质量控制
（1）设备的使用与维修保养
生产员工要正确使用和认真维护保养设备，及时消除隐患，使设备完好率保持在90%以上。
（2）组建设备检修队
要有专门的设备检修队伍来为生产服务。
（3）保证设备达到规定的质量标准
企业的设备维修部门在维修设备工具时，要像保证产品质量一样，保证修复的设备达到规定的质量标准。
设备维修人员和日常生产活动有着密切联系，对保证设备质量，从而保证产品质量，起着重要作用。从质量管理要求来说，他们应做到以下几点：
第一，经常巡回检查设备，及时发现和解决设备隐患问题，预防设备故障的产生。
第二，与生产员工相结合，正确使用和维护设备，以生产员工为主进行一级保养，以维修工人为主进行二级保养。
第三，对发生故障的设备进行修理，对关键设备要进行抢修。修理要做到及时、迅速，修复设备的质量要符合标准。
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