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近日，为进一步督促本市食用油、油脂及其制品企业落实食品安全主体责任，提升食用油质量安全水平，积极防控食品安全风险，提升食品安全保障水平，最大限度消除源头风险。上海市市场监督管理局发布了〉a href="//www.sqrdapp.com/law/show-223637.html">上海市食用油、油脂及其制品生产企业食品安全风险及防控措施清单》、/p>
下表为上海市食用油、油脂及其制品生产企业食品安全风险及防控措施清单
| 序号 | 风险环节 | 可能存在风险因素 | 风险隐患产生原因 | 风险程度 | 防控措施 |
| 1 | 食品生产者资?/span> | 食品生产者许可证过期，超范围经营 | 1．质量负责人未办理延续，未对新产品或者新工艺进行评估 | 髗/span> | 落实企业主体责任，对新产品或新工艺进行评估、/span> |
| 2 | 生产环境 | 虫害控制不到位，卫生条件?/span> | 1．无虫害控措施，或无虫害控制平面图； 2．灭蝇灯内虫类残留较多未及时清理：br /> 3．生产车间未采取有效措施防止虫害侵入、/td> |
位/span> | 1．建全虫害控制制度，做到虫害控制有据可依：br /> 2．落实虫害控制，采取有效措施防止虫害入侵并及时清理虫类残留、/td> |
| 3 | 生产车间、仓库墙面有明显裂缝，脱皮。天花板有蜘蛛网 | 生产车间、库房老旧，长年未进行整修和清理； | 位/span> | 生产车间和仓库墙面应易于清洁，对于老旧厂房可进行整修维护； | |
| 4 | 暴露在食品和原料正上方的消毒、照明设施，未采取防护措於/span> | 消毒灯安装只考虑了杀菌的有效距离，未关注产品防护：/span> | ?/span> | 对于暴露在食品正上方的各类设施应采取防护措施，或按装在合理的位置、/span> | |
| 5 | 厂区垃圾、杂物较多，堆放混乱 | 1．厂区施工或装修过程中产生的建筑垃圾，未及时清运：br /> 2．废弃的生产设备随意堆放在空地上、/td> | 位/span> | 1．对于厂区内施工应进行隔离，防止可能的污染风险； 2．建筑垃圾和废弃设备及时清理保持场地的整洁、/td> |
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| 6 | 生产环境 | 生产设备偶发性的污染产品，造成产品质量安全风险 | 1．设备老化、失灵，造成的机油渗漏等情况污染产品：br /> 2．新工艺、新设备的使用造成的可能产品污染； 3．部分管路或设备采购时未按照食品相关产品的标准要求及塑化剂相关规定进行验收，造成其中的塑化剂或者有害成分迁出、/td> |
?/span> | 1．加强设备管理，防止因设备故障对产品质量的影响； 2．对于新工艺，新设备应进行验证和确认，不因使用新设备和工艺影响产品质量； 3．对于更换的管路等，必须要提供符合食品相关产品标准要求的报告及不含有塑化剂的符合性声昍/td> |
| 7 | 生产车间人流、物流未能按照规划的行动路线行进，存在交叉污染风险、/span> | 1．人流、物流行动路线规划不合理：br /> 2．操作人员未按规定要求执行、/td> | ?/span> | 1．绘制生产区域人流、物流路线图，定期进行评估、更新； 2．落实车间制度，人流物流通道严格区分、/td> |
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| 8 | 进货查验 | 采购、使用不符合要求的原料，造成产品质量风险；或原料油未经检验，质量、理化和污染物限量超栆/span> | 1．未落实食品原料供应商检查评价制度，使用未评价合格的供应商产品或购入不合格原料； 2．使用老客户供应的原料，对产品质量疏于检查或未落实原料检验制度； 3．不同批次原料分隔困难造成的混用、/td> |
髗/span> | 1．建立并落实原料供应商检查评价制度； 2．严格落实食用油原料产品索证和验收； 3．建立批概念，保证原料批次的可溯源、/td> |
| 9 | 食品相关产品供应商评价不严，造成产品污染风险；采购、使用含塑化剂的管道、容器、工器具零部件等，造成污染风险 | 1．未建立或落实食品相关产品供应商检查评价制度； 2．未对食品相关产品按技术标准进行验收； 3．未建立或落实食品相关产品（塑料管道、容器、工器具零部件等）采购管理制度，未索取供应商塑化剂检测报告、/td> |
髗/span> | 1．严格执行食品相关产品供应商检查评价制度； 2．落实食品相关产品索证和验收：br /> 3．建立健全食品相关产品采购管理制度，加强食品相关产品管理，结合企业产品特性，对直接接触油脂的塑料管道、容器、工器具零部件等进行塑化剂检测管控，减少化学性污染迁移风险、/td> |
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| 10 | 进货查验 | 采购变质、过期或不合格食品添加剂导致产品物理性、化学性或生物学污柒/span> | 1．未严格开展食品添加剂进货查验，购进、使用变质、过期或不合格食品添加剂：br /> 2．未严格执行食品添加剂管理制度，未定期清理过期、变质食品添加剂：br /> 3．有温湿度要求的食品添加剂未按要求存储、/td> | 髗/span> | 1．严格执行食品添加剂进货查验制度，开展食品添加剂入厂自检：br /> 2．加强仓库管理制度的执行，定期开展食品添加剂清理：br /> 3．加强食品添加剂存储温湿度等存储条件的控制管理、/td> |
| 11 | 进货查验记录不完整或缺失，索证索票不齐全 | 1．进货查验制度未严格落实，未及时进行进货查验并记录； 2．供应商检查评价制度落实不到位，未及时索要供货者的有效合格证明文件、/td> |
?/span> | 1．加强员工培训、管理，确保进货查验记录及证明材料真实、完整； 2．严格落实供应商检查评价制度，完善索票索证，严格把控食品来源、/td> |
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| 12 | 植物原油品种、质量等级等不实造成各种掺假，掺杂的质量风险 | 1．缺少对植物原油品种和质量等级检验的方法和标准； 2．过度的价格竞争，挤压各方的利润空间，造成掺假、掺杂的情况发生：br /> 3．原材料信息标识不清晰，造成非人为因素的误用、br /> 4．企业存在故意违法违规情形、/td> |
?/span> | 1．加强原料验收的技术手段，必要时依托第三方等有能力机构提供技术服务； 2．合理制定制定价格体系，避免恶性低价竞争的情况发生：br /> 3．按产品的真实情况标识品种、质量等级等信息，防止发生非人为因素的误用、br /> 4．加强监督检查，对故意违法行为依法查处、/td> |
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| 13 | 生产过程控制 | 原油制取、油脂精炼、油脂分提、灌装等关键工艺控制出现偏差、/span> | 1．未建立实施危害分析与关键控制点体系或未对关键控制点进行验证：br /> 2．关键控制点控制措施不合理或者未按要求控制，未及时纠偏； 3．操作人员能力不足或者培训不到位，未严格按照工艺流程操作，未对关键控制点参数进行监控和记录、/td> |
髗/span> | 1．建立危害分析与关键控制点体系（ＨＡＣＣＰ），按照验证要求，定期对关键控制点进行验证及改进、br /> 2．严格执行危害分析与关键控制点体系，制定工艺流程，识别关键控制点，严格执行纠偏措施； 3．加强人员培训，落实岗位责任，严格实施关键控制点控制并做好监控记录，对关键岗位人员开展年度培训和考核、/td> |
| 14 | 违法添加或超范围超限量使用食品添加剂筈/span> | 1．生产管理制度落实不到位：br /> 2．企业存在故意违法违规情形、/td> | 髗/span> | 1．对生产及关键控制点控制记录定期检查、复核，对食品添加剂使用量进行盘点； 2．严格落实日管控、周排查和月调度等定期自查制度； 3．加强监督检查，对故意违法行为依法查处、/td> |
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| 15 | 生产中使用的包材，没有领用和使用记录；生产中使用的容器、包材造成产品污染的风?/span> | 1．内包装领用记录制度落实不到位； 2．生产过程记录制度未严格落实：br /> 3．质量管理人员食品安全意识薄弱； 4．未按照食品相关产品的标准要求及塑化剂相关规定进行验收，造成其中的塑化剂或者有害成分迁出、/td> |
?/span> | 1．完善并严格执行内包装领用记录； 2．严格执行生产过程记录； 3．加强质量管理人员食品安全培训、考核：br /> 4．对于油品接触的容器、包材等要提供符合食品相关产品标准要求的报告及不含有塑化剂的符合性声昍/td> |
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| 16 | 生产过程控制 | 使用非现行有效版本的文件，文件管理混买/span> | 1．文件管理制度落实不到位：br /> 2．管理人员对于文件使用意识薄弱、/td> | 髗/span> | 1．严格落实文件管理制度； 2．食品安全负责人严格落实定期自查制度、/td> |
| 17 | 不同原料的清场不严，造成产品品种的混咋/span> | 1．冲洗设备的原料被再次使用造成产品类别混用：br /> 2．不同品种过度期间，顶冲没有达到足够的量、/td> | 位/span> | 1．对于冲洗设备的原料应存放在固定场所，并进行明确的标识，防止误用：br /> 2．对清场的工艺进行确认，应该按工艺文件要求进行操作、/td> | |
| 18 | 车间废弃物未及时清理，可能产生卫生隐悢/span> | 1．废弃物清理制度落实不到位； 2．质量管理人员食品安全意识薄弱、/td> |
位/span> | 1．制定并有效执行废弃物清理制度； 2．加强质量管理人员食品安全培训、考核、/td> |
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| 19 | 车间使用的清洗剂、消毒剂等化学品未明显标诅/span> | 化学品管理不到位 | ?/span> | 加强化学品管理，分类贮存，应与原辅料、成品等分隔放置，并有相应的使用记录、/span> | |
| 20 | 产品检骋/span> | 缺少检验人员或检验人员能力不够，产品检验结果准确性不髗/span> | 1．出厂检验制度落实不到位：br /> 2．检验人员资质、配备不足，培训不到位； 3．检测方法未定期进行外部比对：br /> 4．使用的检测试剂不符合要求、/td> |
髗/span> | 1．严格落实出厂检验制度； 2．根据产品特性和检验要求匹配学历、资历相当的检验人员，配置足量的检验人员； 3．严格开展上岗前培训，在岗期间定期开展业务培训和考核：br /> 4．根据产品标准进行检验，对采用快速检测方法的应定期与国标方法进行比对，确保检验结果的准确性； 5．定期对产品进行全项送检，取得产品合格报告、/td> |
| 21 | 检验设备设施不符合法规、标准的要求或布局不合琅/span> | 1．检验设备设施与所检项目不匹配； 2．检验室布局不合理； 3．检验设备维护不到位、/td> |
?/span> | 1．根据法规、检验标准要求，配置必备的设备和相应资源：br /> 2．检验室应当布局合理，检验设备的数量、性能、精度应当满足相应的检验需求、/td> | |
| 22 | 检验原始记录缺失相关记录及谱图筈/span> | 1．企业主要负责人重视程度不够，内部管理不到位：br /> 2．未建立完善的实验室检验相关制度与记录管理制度：br /> 3．检验人员培训不到位、/td> | ?/span> | 1．建立完善的实验室检验相关制度与记录管理制度：br /> 2．定期开展内部记录检查； 3．加强检验部门人员管理及培训、/td> |
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| 23 | 产品留样不符合要汁/span> | 1．未制定产品留样制度：br /> 2．留样保存期限或留样区不符合要求：br /> 3．未按规定留样； 4．未对留样定期进行监测，未对留样异常情况未开展核查； 5．内部管理不到位、/td> |
位/span> | 1．建立健全的留样管理制度，根据产品品类进行留样存储和销毁管理； 2．建立留样室，根据产品保质期进行留样存储，并记录：br /> 3．根据产品贮存要求和破坏性试验要求配备留样室，温湿度符合要求，留样室容量匹配得当：br /> 4．制定留样检测制度，按时对留样进行检测，对异常情况及时开展原因分析并采取措施、/td> |
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| 24 | 储存及交付控刵/span> | 原辅料和包装材料没有相关的标识和标签造成错用或混?/span> | 1．原料和包材管理制度未严格落实； 2．员工对原辅料和包材贮存要求不明确、/td> |
位/span> | 1．严格执行仓库管理制度的要求，落实原辅料和包材的存储要求：br /> 2．加强员工培训和管理，加强人员执行的检查、/td> |
| 25 | 不同生产日期原料油混合使用，混合罐的批次定义不清晰造成没有做到先进先出的原刘/span> | 1．原油存储的大仓没有按批次分别存储； 2．原辅料或成品过保质期未及时清理：br /> 3．未严格按照原辅料、成品存储条件要求，导致产品变质：/td> |
髗/span> | 1．按产品的生产日期、批次进行存储，做到先进先出：br /> 2．定期对仓库内物料进行清点盘存，消除风险隐患：br /> 3．按工艺文件的要求定期清空，清理底油：br /> 4．加强仓库管理制度的执行，严格执行原辅料和成品储存要求、/td> | |
| 26 | 不同品种的原油混合使用，造成高、低不同附加值品种的混用 | 1．原料验收不严，不同品种，等级存放未进行区分：br /> 2．大仓的底油没有按计划进行清空和清理、/td> | 髗/span> | 1．加强原料验收和仓储管理，对不同品种，等级的产品分别存储并做好记录； 2．定期对仓库内物料进行清点盘存，消除风险隐患：br /> 3．按工艺文件的要求定期清空，清理底油、/td> |
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| 27 | 包材和辅料堆放在过道或简易半开放的场所，存在被污染的风?/span> | 1．包材体积较大原料仓库容量无法满足要求； 2．包材和原辅料进货量较大，使用周期长，存储容积无法满足要求、/td> |
位/span> | 1．根据企业经营状况合理配置仓库容积； 2．包材等体积较大的辅料根据生产和仓储容积情况合理安排采购、/td> |
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| 28 | 废弃油脂未按规定存放于指定区埞/span> | 会被误认为原料再次投入使?/span> | ?/span> | 加强废弃油脂管理，存放于指定区域，并做好台账、/span> | |
| 29 | 不合格品管理和食品召囝/span> | 不合格原辅料、成品处理流程不明确 | 1．不合格品未进行标识区分、未做好明显标识：br /> 2．不合格品未有效进行隔离：br /> 3．不合格品无处置记录、/td> | 髗/span> | 1．建立不合格品处置程序，完善不合格品处置流程，明确不合格物料处理要求并按照要求执行； 2．对不合格品处理流程进行培训宣贯，严格落实到相关部门、/td> |
| 30 | 召回产品未按照规定进行处理或作为食品原料误用 | 1．未建立食品追溯体系或未有效运行 2．未建立产品召回制度，未按照召回食品处理要求进行销毁、采取补救措施； 3．未定期收集内外部不安全食品相关信息：br /> 4．涉及追溯的产品未上传上海市食品安全追溯平台 |
髗/span> | 1．建立食品安全追溯体系，按照要求进行产品溯源：br /> 2．建立产品召回管理制度，明确召回产品处理方式，严禁非预期用途使用，并严格遵循处理要求进行销毁等：br /> 3．定期收集内外部不安全食品相关信息、/td> | |
| 31 | 召回演练相关记录不全 | 1．产品召回制度不够完善； 2．产品召回演练重视程度不够，流于形式，未开展有效运行、/td> |
?/span> | 1．补充完善产品召回管理制度； 2．定期进行产品召回模拟演练并做好相关记录，评估并更新产品召回预案、/td> |
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| 32 | 标签和说明书 | 1生产日期虚标：/span> | 1．生产过程控制不严食品质量负责人对相关标准落实不严格：br /> 2．企业法律意识薄弱，对标签规定不熟悉：br /> 3．企业虚假标注等、/td> | ?/span> | 1．加强日常管控相关标签应送检：br /> 2．加强监督检查，对故意违法行为依法查处； 3．加强企业法律法规培训、/td> |
| 33 | 从业人员管理 | 企业未建立食品生产相关岗位培训制?/span> | 1．企业主要负责人、食品安全总监或食品安全员食品安全风险意识薄弱，法律意识不强； 2．未建立食品生产相关岗位人员培训制度：/td> |
髗/span> | 1．建立员工岗位培训及管理制度：br /> 2．开展岗前等形式的培训、考核，培训、考核合格后方可上岗； 3．定期参加食品安全培训或宣讲会，明确国家法律法规和政策要求、/td> |
| 34 | 操作人员能力、技能不趲/span> | 1．人员岗位要求（能力、技能等要求）不明确：br /> 2．未有效落实人员培训制度、/td> | ?/span> | 1．明确人员的能力、技能等方面的要求；2．增加岗位技能培训等，定期开展相关人员技能考核、/span> | |
| 35 | 灌装车间操作人员未佩戴口罩上岗，人员健康与卫生不符合要求 | 1．未建立并有效执行人员健康管理制度； 2．未对进入清洁作业区的人员进行有效检查； 3．人员培训不到位：br /> 4．人员岗位要求（尤其是卫生要求等）不明确、/td> |
?/span> | 1．建立并有效执行人员健康管理制度：br /> 2．建立工作服、工作鞋的使用管理规范，并严格落实； 3．定期或不定期对进入清洁作业区的人员进行检查，尤其是体表微生物检查； 4．开展健康与卫生的培训工作、/td> |
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| 36 | 车间操作人员健康证过朞/span> | 从事接触食品从业人员未及时办理或重新申办健康证、/span> | 髗/span> | 建立并执行从业人员健康管理制度，及时办理并具备有效健康证明、/span> | |
| 37 | 财务管理 | 财务数据随意，不符合规范要求 | 1．财务人员存在无证上岗的情况：br /> 2．会计业务不熟，未能取到有效的数据； 3．不符合规范的财务操作、/td> |
髗/span> | 1．严格执行会计人员持证或经培训上岗的规定：br /> 2．财务人员要提高业务水平，要参与、监督生产的全部过程管理：br /> 3．严格遵守财务管理制度，规范财务人员的职业行为，提高风险意识、/td> |
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