发布单位：上海市市场监督管理局
发布文号：沪市监食生20220531号
发布日期：2022-12-27
生效日期：2022-12-27
有效性状态：
废止日期：暂无
属性：
专业属性：
备注：
各区市场监管局，临港新片区市场监管局，市局执法总队、机场分局：
为进一步督促本市乳制品企业落实食品安全主体责任，提升乳制品质量安全水平，指导本市食品生产监管部门和乳制品生产企业加强食品安全管理和产品质量控制，积极防控食品安全风险，提升食品安全保障水平，推动乳制品产业高质量发展，市局研究制定了《上海市乳制品生产企业食品安全风险及防控措施清单》，现印发给你们，请各单位在日常监管中对清单所列风险点进行重点检查，并督促乳制品生产企业对照清单加强关键环节质量安全管控，最大限度消除源头风险。
各单位对落实清单过程中出现的新情况、新问题，特别是发现的新风险点，要及时向市局食品生产安全监督管理处报告，以便市局进一步完善清单，不断提升食品生产源头风险防控能力。
上海市市场监督管理局
2022年12月14日
附件： 
《上海市乳制品生产企业食品安全风险及防控措施清单》.doc
| 序号 | 风险环节 | 可能存在风险因素 | 风险隐患产生原因 | 风险 | 防控措施 |
| 程度 | |||||
| 1 | 配方设计 | 新食品原料、可食用菌种、食品添加剂、营养强化剂等的使用种类或使用量不符合法律法规、食品安全标准以及相关公告的规定。 | 1．对相关法律法规、食品安全标准以及国家卫生行政部门的公告不了解； | 高 | 1．加强企业食品安全总监或食品安全员的法律法规和标准的培训； |
| 2．可能存在故意使用禁用物质的情形。 | 2．强化监督检查，对故意违法行为依法查处。 | ||||
| 2 | 进货查验 | 生乳或乳粉、食品添加剂未经检验或含致病菌、寄生虫以及兽药残留超标、违禁药物、重金属超标等不符合食品安全标准。 | 1．未建立或严格落实供应商食品安全检查评价制度，未对供应商供货情况、原料质量进行检查评价； | 高 | 1．建立并严格落实供应商考核制度，根据供应商风险等级进行供应商评估； |
| 2．未严格落实原料进货查验制度，未对原料入厂车辆进行卫生检查，原料在运输储存过程中被病原体污染； | 2．建立并严格执行原辅料进货查验制度，对到货车辆进行卫生检查，结合企业原料特性开展致病菌、三聚氰胺、重金属等快速检测； | ||||
| 3．进口原料、食品添加剂未提供入境货物检验检疫证明；国产原料未提供厂家合格报告或第三方检测报告。 | 3．建立原辅料脆弱性评估程序。必要时，经风险评估后的中风险供应商需进行供应商二方现场审核； | ||||
| 4．进口原料入厂必须提供出入境货物检验检疫证明；国产原料必须提供产品合格报告或第三方检测报告。 | |||||
| 3 | 霉变、过期或不合格的原辅料导致产品物理性、化学性或生物性污染。 | 1．未严格开展原辅料进货查验，采购使用霉变、过期或不合格的干酪、乳粉等物料； | 高 | 1．严格执行原辅料进货查验制度，开展辅料入厂自检； | |
| 2．未严格执行仓库管理制度，未定期进行库存盘点，保质期检查，未及时清理不合格、过期、霉变物料； | 2．加强仓库管理制度的执行，按照先进先出原则。定期开展卫生清理、库存盘点、保质期检查和过期或不合格清理； | ||||
| 3．未按照原辅料存储要求对有温湿度要求的原辅料进行存储。 | 3．加强原辅料存储温湿度等存储条件的控制管理，定期检查记录。 | ||||
| 4 | 进货查验 | 进货查验记录不完整或缺失，索证索票不齐全。 | 1．进货查验制度未严格落实，未及时进行进货查验并记录； | 中 | 1．加强员工培训、管理，确保进货查验记录及证明材料真实、完整； |
| 2．未及时索取有效合格证明文件。 | 2．严格落实供应商检查评价制度，完善索票索证，严格把控食品来源。 | ||||
| 5 | 采购、使用不符合要求的食品相关产品，造成污染风险。 | 1．未建立或落实食品相关产品供应商建立评价制度； | 低 | 1．严格落实食品相关产品存储条件要求，并定期自查； | |
| 2．食品相关产品存储不当； | 2．加强食品相关产品管理，结合企业产品特性，使用相关产品，减少化学性污染迁移风险。 | ||||
| 3．未根据产品特性使用相应的食品相关产品。 | |||||
| 6 | 生产环境条件 | 生产加工车间内存在积水，生产区域存放有杂物，生产区域卫生条件差。 | 1．通风、排水设施未定期维护； | 高 | 1．制定年度维保计划，定期进行维护保养； |
| 2．加工车间出现地面破损、积污、积水情况未及时进行清理，车间地漏未加防水盖等； | 2．加强清区环境卫生管理，定期采用过氧乙酸等消毒剂进行表面消毒，对地面、墙面定期使用次氯酸钠等进行清洗消毒； | ||||
| 3．加工车间内湿度较高的区域内未及时除湿消毒导致潮湿生霉。 | 3．定期对员工进行车间环境卫生培训，强化执行，加强人员防止交叉污染意识。 | ||||
| 7 | 生产车间、灌装车间等高清区的环境、设备、设施清洁和消毒不到位、存在污染风险。 | 1．未对环境、设备进行监控； | 高 | 1．制定环境监控计划，定期对环境、设备进行监控并采取有效控制措施； | |
| 2．未制定设备、设施清洁、消毒的计划和相关程序； | 2．制定车间清洁及设备维护制度，定期清洁维护； | ||||
| 3．加工区域使用的通风风带未按规定定期进行清洗消毒； | 3．建立车间环境、设备设施清洗操作规范，加强培训和执行检查； | ||||
| 4．紫外灯管未按规定定期检修； | 4．建立车间环境微生物监测要求和监控点清单，定期开展微生物监测（GB 14881 附录A）； | ||||
| 5．车间使用臭氧消毒区域内的臭氧发生器功率与区域面积不匹配或设施不能正常使用； | 5．根据生产车间布局，使用与车间面积相匹配的消毒方式； | ||||
| 6．车间使用过氧乙酸等消毒剂进行清洗消毒的设施，使用的浓度、频率等不符合要求。 | 6．制定并落实消毒液配制规范，定期对消毒试剂配制的浓度进行验证； | ||||
| 7．制定高清区消毒流程，定期对清洁区进行检测。 | |||||
| 8 | 生产环境条件 | 生产车间内存在虫鼠害活动迹象。 | 1．生产区域内虫鼠害防治装置不能正常工作； | 高 | 1．制定虫害防控程序，定期开展虫害防控隐患和虫害防治检查，实施虫害消杀行动，并做好记录； |
| 2．未建立和实施虫鼠害巡检制度； | 2．加强检查车间、仓库的顶棚、地面、墙壁的严密性，定期维护。 | ||||
| 3．可能存在卫生死角或虫害滋生隐患点。 | |||||
| 9 | 与食品有直接和间接接触的水、冰、气不符合食品安全标准要求。 | 水处理、空气过滤等设备未及时进行维护、保养。 | 高 | 1．制定并实施水处理、空气过滤、净化设备维护保养计划，定期进行检查、维护、更换； | |
| 2．定期对生产用水、气等进行定期地取样、检测，对异常及时开展调查分析。 | |||||
| 10 | 生产车间人流、物流未能按照规划的行动路线行进，存在交叉污染风险。 | 1．人流、物流行动路线规划不合理； | 中 | 1．绘制生产区域人流、物流路线图，定期进行评估、更新； | |
| 2．操作人员未按规定要求执行。 | 2．落实车间制度，人流物流通道严格区分。 | ||||
| 11 | 生产现场使用玻璃等易碎品，存在异物进入产品风险。 | 未对易碎品进行充分识别与管控。 | 中 | 建立易碎品清单，定期进行检查、核对和更新 | |
| 12 | 未按规定正确使用及存放清洁工具，对设备、产品造成交叉污染 | 1．生产区域内清洁工具未按规定清洁和存放； | 中 | 1．制定清洁计划，明确不同清洁对象所使用的清洁工具； | |
| 2．对清洁工具未按照用途做区分。 | 2．对不同用途的清洁工具进行区分标识，分开存放。 | ||||
| 13 | 废弃物清理不及时，有异味及虫害滋生。 | 1．未制定废弃物存放和清除制度； | 中 | 1．加强厂区杂物管理，制定并落实废弃物存放和清除等制度，及时清理杂物，防治生成污染源； | |
| 2．未及时清理废弃物。 | 2．生产完毕后，及时清理地面，清除废弃物，及时对存放废弃物容器的清洗。 | ||||
| 14 | 生产环境条件 | 有毒有害物控制不当，造成污染风险。 | 未按规定使用符合要求的清洁剂、消毒剂、润滑剂、虫鼠害化学或生物制剂。 | 中 | 清洁剂、消毒剂、润滑剂、虫鼠害化学或生物制剂等使用前进行内部审批，使用标识明确，独立区域存放，并指定专人管理。 |
| 15 | 工作服设计、材质不合理易脱落异物且不易清洗、消毒。 | 未对工作服的设计、材质进行控制。 | 中 | 1．选用满足生产操作需要的材质、样式，工作服专区专用； | |
| 2．建立工作服的清洁消毒制度并验证。 | |||||
| 16 | 更衣室紫外线灯或其他消毒设备无法正常使用 | 1．更衣室消毒设备损坏未及时修理； | 低 | 1．建立更衣室管理制度，加强更衣室消毒设施日常维护检查； | |
| 2．人员检查不到位。 | 2．安排专人定期对更衣室进行卫生清洁和消毒。 | ||||
| 17 | 员工未根据更衣规范操作要求进行工服、工帽、工鞋的穿戴，员工未执行洗手消毒标准要求进入车间。 | 1．员工未执行更衣操作规范和洗手消毒规范要求，防止交叉污染意识薄弱； | 低 | 1．定期开展员工更衣、洗手消毒规范的培训，加强人员意识； | |
| 2．洗手消毒设施不能正常使用。 | 2．定期对人员卫生、着装规范进行检查； | ||||
| 3．定期对洗手消毒设施进行维护，确保正常使用。 | |||||
| 18 | 生产过程控制 | 配料、加热、杀菌、灌装、包装等关键工艺控制出现偏差。 | 1．未建立实施危害分析与关键控制点体系； | 高 | 1．建立HACCP体系，制定前提方案和计划，按照验证要求定期对对关键控制点进行验证及改进； |
| 2．关键控制点控制措施不合理或者未按要求控制，未及时纠偏； | 2．严格执行危害分析与关键控制点控制体系，制定工艺流程，识别各工序关键控制点，严格执行纠偏措施； | ||||
| 3．生产设备出现故障对产品造成影响； | 3．制定设备维护保养制度，建立维护保养计划，并严格按照计划进行维修保养，及时更新有潜在安全风险的工器具和设备，降低潜在安全风险； | ||||
| 4．操作人员能力不足或是培训不到位，未严格按照工艺流程操作，未对杀菌温度、时间等关键控制点参数进行监控和记录； | 4．加强各工序人员培训，落实岗位责任，严格制定关键控制点控制并做好监控记录，对关键岗位人员开展年度培训和考核。 | ||||
| 5．未对关键控制点进行验证。 | |||||
| 19 | 生产过程控制 | 违法添加或超范围超限量使用食品添加剂等。 | 1．生产管理制度落实不到位； | 高 | 1．加强关键配料投料岗位人员培训，对配料使用的设备进行计量校准，定期复核记录并对食品添加剂进行使用量盘点； |
| 2．企业存在故意违法违规情形。 | 2．严格落实日管控、周排查和月调度等定期自查制度； | ||||
| 3．加强监督检查，对故意违法行为依法查处。 | |||||
| 20 | 清场不彻底，造成各产品之间的原辅料混用。 | 1．未制定清场程序并严格执行； | 高 | 1．制定并有效执行清场程序； | |
| 2．未对清场效果进行验证。 | 2．定期对清场效果进行验证。 | ||||
| 21 | 未对冷冻原料的解冻工序进行控制。 | 1．未按照工艺要求控制原料解冻时的温度和时间要求； | 高 | 1．建立原料解冻环节危害分析和防控要求，并加强员工培训和落实执行检查； | |
| 2．对原料反复解冻和冷冻，导致物料变质。 | 2．制定原料解冻工艺文件，对解冻的温度、解冻时间和解冻物料使用期限进行控制，定期检查记录解冻物料有效性。 | ||||
| 22 | 未按照生产许可划分的功能场所进行生产。 | 1．加工车间面积小，无法满足生产量； | 中 | 1．根据企业自身生产需求建立功能场所布局和设备设施布局，严格根据工艺生产流程制定区域分布； | |
| 2．功能区域分布不合理或使用不当； | 2．加强人员培训，制定绩效管理严格考核，定岗定人。 | ||||
| 3．员工未按规定区域进行生产加工操作。 | |||||
| 23 | 员工在加工车间人流、物流通道随意出入，存在交叉污染。 | 人员培训不到位，员工防止交叉污染意识薄弱。 | 低 | 1．建立员工培训制度，制定培训计划，定期对人员进行卫生要求的培训，加强员工防止交叉污染意识； | |
| 2．食品安全总监或食品安全员严格落实定期自查制度。 | |||||
| 24 | 贮存及 | 仓库内原辅料未离地离墙存放，食品添加剂未设立食品添加剂专库或专柜存储。 | 1．仓库管理制度未严格落实； | 高 | 1．严格执行仓库管理制度的要求，落实原辅料存储要求； |
| 交付控制 | 2．员工对原辅料贮存要求不明确； | 2．加强员工培训和管理，加强人员执行的检查； | |||
| 3．未设置食品添加剂专区或未进行明显标识。 | 3．设立食品添加剂专库或专柜，由专人管理，并建立食品添加剂台账，做好出入库管理，定期清点。 | ||||
| 25 | 未按要求先进先出导致原辅料或成品变质。 | 1．未严格按照原辅料、成品存储条件要求，导致产品变质； | 高 | 1．加强仓库管理制度的执行，严格执行原辅料和成品储存要求； | |
| 2．原辅料或成品过保质期未及时清理。 | 2．定期对仓库内物料进行清点盘存，消除风险隐患。 | ||||
| 26 | 退货食品、不合格品或回收食品，未在专门区域存放并醒目标识。 | 1．员工食品安全意识薄弱，未严格落实仓库区域管理要求； | 高 | 1．加强仓库区域管理要求培训，明确物料存放要求； | |
| 2．区域划分不合理或不充足，或未设置不合格产品存放区，或不合格产品未按照要求存放在指定区域； | 2．合理划分仓储区域，进行区域标识，对不合格品做好标识并及时处置； | ||||
| 3．故意违法存在使用回收食品情形。 | 3．严格落实日管控、周排查和月调度等定期自查制度； | ||||
| 4．加强监督检查，对故意违法行为依法查处。 | |||||
| 27 | 原料库中食品和非食品原料混放或存放不规范。 | 1．贮存制度落实不到位； | 中 | 1．加强员工培训，落实岗位考核； | |
| 2．管理人员意识薄弱。 | 2．严格落实日管控、周排查和月调度等定期自查制度。 | ||||
| 28 | 有温湿度等生产环境监测要求的，未定期进行监测并记录。 | 1．缺少温控设施或设施未及时保养维修； | 中 | 1．加强温控设施的管理，定期维护保养； | |
| 2．贮存管理制度未严格落实； | 2．严格落实贮存管理制度，定期开展检查； | ||||
| 3．操作不规范，未及时记录。 | 3．加强仓库人员培训。 | ||||
| 29 | 冷藏、冷冻产品运输、存储环节温度管控出现偏差，产品出现食品安全风险。 | 1．未选择符合条件的贮存、运输服务商； | 中 | 1．选择符合条件的贮存、运输服务提供者； | |
| 2．未严格审核贮存、运输服务商； | 2．查验并留存相关证明文件，严格审核受托方的食品安全保障能力； | ||||
| 3．未按照制度定期监督检测储运方的相关温控设施及条件。 | 3．监督受托方定期测定并记录冷藏冷冻温度，确保冷藏冷冻原料的贮存、运输条件符合安全要求。 | ||||
| 30 | 食品标识标注 | 产品生产日期打印模糊、重影、漏打现象。 | 1．人员操作失误； | 高 | 1．对打印信息进行核实、确认； |
| 2．产品在输送带上排列不整齐、有倾斜、歪倒等异常现象。 | 2．定时对产品日期打印进行过程检查，发现异常，向前追溯隔离产品； | ||||
| 3．安排专门人员进行检查、挑拣； | |||||
| 4．在生产线上安装自动检测设备。 | |||||
| 31 | 成品外包装宣传内容与实际不符。 | 对包装内容合规性检查不充分。 | 高 | 1．加强企业相关法律标准培训； | |
| 2．加强监督检查，对故意违法行为依法查处。 | |||||
| 32 | 复原乳配方产品在包装标签上未按照标准要求正确标识“复原乳”字样。 | 1．产品配方切换，使用错误版本的包材料； | 低 | 1．加强企业主要负责人、食品安全总监及食品安全员的培训及考核； | |
| 2．对相关法律法规规定不熟悉。 | 2．相同产品、不同配方的包材做好标识，分区存放； | ||||
| 3．生产计划做好安排，产品配方和包材同事切换，正式生产前进行核查确认。 | |||||
| 33 | 标签标注内容与实际不符。 | 1．企业主要负责人、食品安全总监或食品安全员法律意识薄弱，对标签规定不熟悉； | 低 | 1．加强企业相关法律标准培训； | |
| 2．存在故意违法，虚假标注等。 | 2．加强监督检查，对故意违法行为依法查处。 | ||||
| 34 | 标签的营养成分表不符合营养标准。 | 企业人员对食品安全标准不熟悉。 | 低 | 加强企业法律法规培训。 | |
| 35 | 乳粉及食品添加剂标识不符合相关国家食品安全标准要求。 | 1．供应商检查评价制度落实不到位； | 低 | 1．强化原辅料、食品添加剂的管理； | |
| 2．质量管理落实不到位。 | 2．加强管理人员的培训，并定期检查。 | ||||
| 36 | 产品标签印刷、标贴错误。 | 供应商印刷错误导致。 | 低 | 1．产品标签进厂时，进行采样检测； | |
| 2．正式生产前进行核查确认，生产过程中进行检查。 | |||||
| 37 | 不合格品管理和食品召回 | 不合格原辅料、成品处理流程不明确。 | 1．不合格品未进行标识区分、未做好明显标识； | 高 | 1．建立不合格品处置程序，完善不合格品处置流程，明确不合格物料处理要求并按照要求执行； |
| 2．不合格品未有效进行隔离； | 2．对不合格品处理流程进行培训宣贯，严格落实到相关部门。 | ||||
| 3．不合格品无处置记录。 | |||||
| 38 | 召回产品未按照规定进行处理或作为食品原料误用 | 1．未建立食品追溯体系或未有效运行； | 高 | 1．建立食品安全追溯体系，按照要求进行产品溯源，定期进行产品召回模拟演练，评估并更新产品召回预案； | |
| 2．未建立产品召回制度，未按照召回食品处理要求进行销毁、采取补救措施； | 2．建立产品召回管理制度，明确召回产品处理方式，严禁非预期用途使用，并严格遵循处理要求进行销毁等； | ||||
| 3．未定期收集内外部不安全食品相关信息。 | 3．定期收集内外部不安全食品相关信息。 | ||||
| 39 | 从业人员管理 | 企业食品安全管理人员未经培训或培训不合格仍上岗，操作人员能力、技能不足 | 1．企业主要要负责人、食品安全总监或食品安全员食品安全风险意识薄弱，法律意识不强； | 高 | 1．建立员工培训管理制度，增加岗位技能培训等； |
| 2．未有效落实人员培训制度； | 2．明确人员的能力、技能等方面的要求； | ||||
| 3．人员岗位要求（能力、技能等要求）不明确。 | 3．开展岗前等形式的培训、考核，培训、考核合格后方可上岗； | ||||
| 4．定期参加食品安全培训或宣讲会，明确国家法律法规和政策要求。 | |||||
| 40 | 人员健康与卫生不符合要求 | 1．未建立并有效执行人员健康管理制度； | 中 | 1．建立并有效执行人员健康管理制度； | |
| 2．未对进入清洁作业区的人员进行体表微生物检查； | 2．建立工作服、工作鞋的使用管理规范，并严格落实； | ||||
| 3．人员培训不到位。 | 3．定期或不定期对进入清洁作业区的人员进行体表微生物检查； | ||||
| 4．开展健康与卫生的培训工作。 | |||||
| 41 | 产品检验 | 缺少检验人员或检验人员能力不够，产品检验结果准确性不高 | 1．出厂检验制度落实不到位； | 高 | 1．严格落实出厂检验制度； |
| 2．检验人员资质、配备不足，培训不到位； | 2．根据产品特性和检验要求匹配学历、资历相当的检验人员，配置足量的检验人员； | ||||
| 3．检测方法未定期进行外部比对； | 3．严格开展上岗前培训，在岗期间定期开展业务培训和考核； | ||||
| 4．使用的检测试剂不符合要求。 | 4．根据产品标准进行检验，对采用快速检测方法的应定期与国标方法进行比对，确保检验结果的准确性； | ||||
| 5．定期对产品进行全项送检，取得产品合格报告。 | |||||
| 42 | 检验设备设施不符合法规、标准的要求或布局不合理 | 1．检验设备设施与所检项目不匹配； | 中 | 1．根据法规、检验标准要求，配置必备的设备和相应资源； | |
| 2．检验室布局不合理； | 2．检验室应当布局合理，检验设备的数量、性能、精度应当满足相应的检验需求。 | ||||
| 3．检验设备维护不到位。 | |||||
| 43 | 产品留样不符合要求 | 1．未制定产品留样制度； | 低 | 1．建立健全的留样管理制度，根据产品品类进行留样存储和销毁管理； | |
| 2．留样保存期限或留样区不符合要求； | 2．建立留样室，根据产品保质期进行留样存储，并记录； | ||||
| 3．未按规定留样； | 3．根据产品贮存要求和破坏性试验要求配备留样室，温湿度符合要求，留样室容量匹配得当； | ||||
| 4．未对留样定期进行监测，未对留样异常情况未开展核查； | 4．制定留样检测制度，按时对留样进行检测，对异常情况及时开展原因分析并采取措施。 | ||||
| 5．内部管理不到位。 |
